自人類步入（rù）工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產都擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在（zài）的塑膠製品都（dōu）是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常（cháng）生（shēng）活中常見的各類家電（diàn）、數碼產品的（de）外殼皆是（shì）通過注（zhù）塑加工而成的（de），那麽一個完整的塑膠產品（pǐn）在注塑機內是如何（hé）加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動（dòng）係統（tǒng）的驅動下，將來自料鬥的物（wù）料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外（wài）加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩（mó）擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢（màn）後（hòu）退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達（dá）到預定的注射量後，螺杆（gǎn）停（tíng）止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推（tuī）動模板及安（ān）裝在動模板（bǎn）上的模具動模部分與動模（mó）板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注（zhù）射裝置前移

當合（hé）模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主（zhǔ）澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在（zài）鎖模和噴嘴完全貼合模具以（yǐ）後，注射液壓缸進入（rù）高（gāo）壓油，推動螺（luó）杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的（de）型腔，因溫度降低（dī）而使塑料體（tǐ）積產（chǎn）生收（shōu）縮，為保證塑件的（de）致密性、尺寸精度和力學性能（néng），需對模具型腔內的熔體保（bǎo）持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓（yā）。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆（gǎn）即可旋轉，後退，以完成（chéng）下一次的加（jiā）料、預塑化過程。（現有（yǒu）注塑一般情（qíng）況下，注射座撤（chè）離模具主澆口這（zhè）一動作已取（qǔ）消，對成型流涎（xián）比較嚴重的材料比如PA時執行此動作（zuò））。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型（xíng）後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的（de）塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品（pǐn）組裝（zhuāng）在一（yī）起，最後形成一個完（wán）整的產品，才（cái）會最終到了消費者的手中。