導致注塑模具（jù）翹（qiào）曲變形的原因是什麽呢（ne）？

注塑（sù）模（mó）具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料（liào）成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方（fāng）向的大（dà），使（shǐ）製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避免（miǎn）地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這（zhè）些都是（shì）高應（yīng）力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種傾向是十分困難的，解決問題必須從注塑零（líng）件結構及模（mó）具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷（lěng）卻係統的設計（jì）要使模具型腔各部分溫度均勻（yún）;澆注（zhù）係統要使料流（liú）對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內（nèi）的密度差、壓力（lì）差（chà）、溫度差。

3.注塑模（mó）具製件（jiàn）厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模（mó）斜（xié）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡（héng）。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來增強（qiáng）製件抗翹曲能力。

6.模（mó）具所用的材料強（qiáng）度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現的翹曲變形機會（huì）多（duō），加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻（què）速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓（yā）力太高，保壓時間太長（zhǎng），熔料溫度太（tài）低，速度太快，會造（zào）成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫（wēn）度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓、降低（dī）密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理（lǐ）。