在注塑模具設計中我們需要注（zhù）意哪些事項?

一、注塑模（mó）具計量及可塑化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可（kě）塑化機構來擔（dān）任（rèn）的。

1、加熱筒溫（wēn）度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因（yīn）為螺杆的旋轉所產（chǎn）生的熱能（néng），但是塑料的熔融狀態仍然受（shòu）加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的（de）現象。

2、螺杆轉速（sù）

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的（de）旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱（rè）分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱（rè）筒磨損加（jiā）快。

（2）轉速的設定，可以其（qí）圓周（zhōu）速的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可（kě）設定（dìng）到 1m/s上下，但熱安定（dìng）性差（chà）的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在（zài）開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料（liào）時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射（shè）出油壓缸（gāng）的退油壓（yā）力來調節，背壓（yā）可以有以（yǐ）下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計（jì）量準確；

（2）背壓的高低，是依塑料的（de）粘度及其熱安定性來決定（dìng），太高的（de）背壓使進料時（shí）間延長，也因（yīn）旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過（guò）熱。一（yī）般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋（xuán）轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以使模內（nèi）前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流（liú）道模具（jù）的（de）成型。

（2）螺（luó）杆旋（xuán）轉進料結束後，使螺杆適當抽退（tuì），可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱（chēng）為後鬆退，其效果可防止（zhǐ）噴嘴（zuǐ）部的滴料。

（3）不足之處，是容（róng）易使（shǐ）主流（liú）道（SPRUE）粘模；而太多的鬆（sōng）退，則能吸（xī）進空氣，使成型品發生氣痕（hén）。

二、注塑模具設計注意事（shì）項

1、頂出應均勻有力，便於換修（xiū）。

2、模具型芯、型腔應有（yǒu）足夠剛性及強（qiáng）度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔（róng）接痕部（bù）位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑（sù）件（jiàn）形狀及壁厚設計（jì）特別應考慮有利於料流暢通填充型（xíng）腔，盡量避免尖（jiān）角、缺口（kǒu）。

7、脫模斜度應取大（dà），含（hán）玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維（wéi）30%的可取 2°～3°。當（dāng）不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

8、設計（jì）進料口應考（kǎo）慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產（chǎn）生熔接痕等不良後果（guǒ）。進料口（kǒu）宜取薄片，寬薄，扇形，環形（xíng）及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料（liào）口截麵可適當增大，其長度（dù）應短。

三、注塑模具模溫的設定

1、模溫影響成型周期（qī）及（jí）成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品（pǐn）質狀況來適（shì）當（dāng）調（diào）高。

2、正確的說法（fǎ），模溫是指（zhǐ）在成（chéng）形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計（jì）及成形（xíng）工程的條件設（shè）定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的（de）模溫分布，會導致不（bú）均勻的收縮和（hé）內應力，因而使成型（xíng）口易發生（shēng）變形和翹曲。

4、提高模溫可（kě）獲得以下效果：

（1）增加成（chéng）形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮（suō）較充分，後收縮減小；

（3）提高成（chéng）型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向（xiàng）及變形；

（5）減少充填時（shí）的流動阻抗（kàng），降低壓力（lì）損失；

（6）使成形品（pǐn）外觀較具光（guāng）澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加（jiā）近澆口部位和減少（shǎo）遠澆口部位凹陷的機（jī）會；

（9）減少結合線（xiàn）明顯的（de）程度；

（10）增加冷卻時間

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