產品（pǐn）完成一個成形周期後開模，產品會（huì）包裹在模（mó）具的一邊，必須將其從模具上（shàng）取下來，此工作必須由頂出係統（tǒng）來完成．它是整套模具結構中重要組成（chéng）部分，一般由頂出，複位和頂出（chū）導向等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出（chū）: 當模具開模後，由人工操縱（zòng）頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形（xíng）．但工人（rén）勞動強度（dù）大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用（yòng）．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模（mó）機（jī）構頂出產品，它可通過（guò）機台上的頂杆推頂針（zhēn）板，來達到脫模（mó）目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開（kāi）模力拖動頂出機（jī）構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安（ān）裝（zhuāng）專用（yòng）油缸（gāng），由（yóu）注射機控製油缸動作，其頂（dǐng）出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣（qì）動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂（dǐng）出（chū）氣孔，直接將產品吹出（chū）．產品上不留頂出痕跡，適用於（yú）薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆（jiāo）注係統頂出機構，螺紋頂（dǐng）出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分（fèn）模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一（yī）邊，

2、頂出力和位置平衡（héng），確（què）保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不（bú）影響產品外觀和功能處．

4、盡（jìn）量使用標準件（jiàn），安全，可靠有利（lì）於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀（zhuàng），結構和塑料性能有關，一（yī）般有頂杆，頂管，推板，頂出（chū）塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見（jiàn）的一種（zhǒng）形（xíng）式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓（yuán）形因圓形製（zhì）造加工（gōng）和修配（pèi）方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集（jí）中，頂穿（chuān）產品，頂變形等不良．在脫（tuō）模斜度小，阻力大等管形，箱（xiāng）形產品中盡量（liàng）避免使用．當頂杆較細長時，一（yī）般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模（mó）具．側麵阻力最大，應（yīng）采用頂麵和側（cè）麵同時（shí）頂出方式，以免產品變（biàn）形頂破（pò）．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設（shè）置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品進膠（jiāo）口處避免（miǎn）設（shè）置頂針，以（yǐ）免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設（shè）置頂出（chū）耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即（jí）可將（jiāng）產品帶出．

8、頂針與頂針孔（kǒng）配合，一般為間隙配合．如太（tài）鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模（mó）仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃（táo）孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針（zhēn）大小，形狀（zhuàng），位置來具體確定，在此不（bú）一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行（háng）下一（yī）周期生產時（shí），必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管（guǎn）

又叫（jiào）司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或（huò）帶中心孔之產品頂出．由於它是全周（zhōu）接觸，受力均勻（yún），不會使產品變形，也不易留（liú）下（xià）明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚（hòu）較薄之產品避（bì）免使用，以免加工（gōng）困難和（hé）強度減弱，造成損（sǔn）壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔（kǒng）之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模（mó）時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間（jiān）隙中，當產品為（wéi）盲孔時，會因真空吸附造成（chéng）脫（tuō）模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順（shùn）暢．它可用彈簧回（huí）位，也可跟頂出裝置連（lián）在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺（chǐ）寸較（jiào）大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為（wéi）分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接（jiē），頂（dǐng）出麵積較大，平穩．在有成形麵和（hé）尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深（shēn）腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可（kě）在公模仁上設置一些細（xì）小進氣（qì）孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓（yā）縮（suō）開啟閥門，高（gāo）壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對（duì）於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張（zhāng），而（ér）使空氣漏（lòu）掉（diào），這時應配與（yǔ）推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品（pǐn）形狀影響，多數模具采用兩（liǎng）種（zhǒng）以上頂出方式（shì），以便達到（dào）理想的頂（dǐng）出效果，具體（tǐ）形式須根（gēn）據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它（tā）頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點（diǎn）澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設（shè）一分型麵．開模後一（yī）般由人工（gōng）取出膠道，造成操作麻煩，生（shēng）產率降低，為適應自（zì）動化生（shēng）產，最好設計成自動脫（tuō）落裝置，使膠道在頂出時自動脫落（luò）．

 

a.側凹拉斷  在分流道（dào）盡頭鑽（zuàn）一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉（lā）料（liào）杆拉斷  由拉料杆（gǎn）拉出（chū）膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母（mǔ）模板與母模一（yī）起移（yí）動一定行程後，限位杆限製推板（bǎn）移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自（zì）動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於（yú）細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開（kāi）模行程有關，應用較特殊（shū）．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置（zhì）必須（xū）設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法（fǎ）作用在頂板上（shàng），必須借助開模力或（huò）外（wài）力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因（yīn）螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉（zhuǎn）頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采（cǎi）用手動和機動兩種（zhǒng）方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可（kě）利用其彈性（xìng）進行強製脫模而不會損（sǔn）壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的（de）珪橡膠做成螺紋型芯，開模（mó）時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方（fāng）式（shì）能簡化（huà）模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環（huán）成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫（tuō）出（chū）時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產（chǎn）品可自動脫落．

b. 內部止動（dòng）  有內螺紋之產品在公模（mó）仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出（chū），注意止動模仁螺（luó）距必（bì）須與產品螺（luó）距一致．

 

c. 產品端（duān）麵止動  在產品端麵設置（zhì）止動小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將產品頂出（chū）．

小型產品有側澆口時，隻頂出（chū）膠道也可（kě）將產品帶出，但對於軟性塑料則（zé）避免使用．

 

型芯旋轉驅動方（fāng）式  常（cháng）用的有人（rén）工，電（diàn）動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設（shè）計時，產（chǎn）品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統（tǒng）

 

冷卻係（xì）統之設計規則 設（shè）計冷卻係統的（de）目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷（lěng）卻孔道應使（shǐ）用標準尺寸，以方便（biàn）加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時（shí），模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決（jué）定下列設計（jì）參數：冷卻（què）孔道的（de）位置與尺寸、孔（kǒng）道的長（zhǎng）度、孔道的種（zhǒng）類、孔道的配置（zhì）與冷（lěng）卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便（biàn）加工（gōng）與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須（xū）根據塑（sù）件的肉厚與體積決定下列設計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類（lèi）、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的（de）流動速率與熱（rè）傳性質（zhì）。 

1、冷卻管路的位置與尺（chǐ）寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避（bì）免塑件肉厚過大。塑件所（suǒ）需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長（zhǎng）。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如（rú）圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與（yǔ）母模塊內，設（shè）在模塊以外的冷卻孔道比（bǐ）較不易精確地冷卻模具。

 

通常（cháng），鋼模的冷卻孔道與模具（jù）表麵、模穴或模心的距離應（yīng）維持（chí）為（wéi）冷卻孔道直徑的（de）1~2倍，經驗要（yào）求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍（bèi）直徑的深（shēn）度。冷卻（què）孔道之間的間距（jù）應維持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道（dào）直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所（suǒ）示。

                                                

 

2、流動（dòng）速率與熱傳 
塑件兩側的溫（wēn）度應維持在最小的（de）差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以（yǐ）內。當（dāng）冷卻劑之流動從層流轉變（biàn）為擾流，熱傳效果變佳。層流在層（céng）與層（céng）之間（jiān）僅（jǐn）以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質（zhì）傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如（rú）圖6-58所示。應注意確保冷卻（què）管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流（liú）速的增加（jiā）對於熱傳的（de）改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數（shù）超過10,000時（shí），就不須再增加冷卻劑（jì）的流動速率（lǜ），否則（zé），隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後（hòu），更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或（huò）冷卻時間，但是壓力降與幫（bāng）浦（pǔ）成本卻顯著提高。

 

冷（lěng）卻劑（jì）會向阻力最低的路徑（jìng）流動。有時候可以嚐試使用限流塞（sāi）將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳（chuán）效（xiào）率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣（qì）泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管（guǎn）路的高壓力降。

 

排氣（qì）係統

 

注塑模的排（pái）氣是模具（jù）設（shè）計中的一（yī）個重要（yào）問題，特別是在快速注塑成型（xíng）中對注塑模的排氣要求（qiú）就更加嚴格。 

1、注塑（sù）模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥（zào）排除的水分，它們在高溫下氣化成水（shuǐ）蒸氣。 
3、由於注塑（sù）時（shí）溫度過高（gāo），某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料（liào）原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生（shēng）成（chéng）的氣體（tǐ）

 

2、注塑模的排（pái）氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵（miàn）帶來一係列（liè）的危害。主要表現如下： 

1、在注（zhù）塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不（bú）及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣體會在型腔內形成高壓（yā），並在一定的（de）壓（yā）縮程度下滲人塑（sù）料（liào）內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞（dòng）、銀紋等質量缺陷。 

3、由於（yú）氣體被高（gāo）度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳（tàn）化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角（jiǎo）及澆口凸緣處（chù）。 

4、氣體的排除不暢（chàng），使得進入各型（xíng）腔的熔體速（sù）度不同，因此（cǐ），易（yì）形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降（jiàng）低。 

5、由於型腔中氣體（tǐ）的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降（jiàng）低（dī）生（shēng）產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡（jìn）量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造（zào）與清理（lǐ）；

2、盡（jìn）量設在料流末端和塑件（jiàn）壁厚較大部分；

3、排氣（qì）方向（xiàng）不（bú）應朝向操作人（rén）員，並應加（jiā）工（gōng）成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射（shè）時燙傷工人；

4、排氣（qì）槽（cáo）寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑（sù）料不進入（rù）排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型（xíng）腔一側，圍繞型腔（qiāng）開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通（tōng）道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道（dào）B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於（yú）5mm  長：連通至模板邊（biān）界（jiè）

 

分型（xíng）麵（miàn）排（pái）氣

模具（jù）流道（dào）排氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好（hǎo），通過（guò）氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設（shè）備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣（qì）

1）鑲拚零件的配合麵間（jiān）隙，如（rú）型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零（líng）件配合（hé）間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間（jiān）隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年（nián）來新發展的一種內部（bù）具有均勻的相互連通的孔隙結構（gòu）的金屬材料---多孔金屬（shǔ），對（duì）模具型腔的排氣（qì）具有很好的效（xiào）果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通（tōng）。

 

5 混合排氣

通常是開設排（pái）氣通道和間隙排氣混用（yòng）。

塑料的溢邊值與排氣（qì）間隙，排（pái）氣（qì）係統應（yīng）保證氣體順利逸出，塑料熔體不能（néng）流出。

 

塑料材（cái）料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用（yòng）材料的模具排氣間隙如（rú）下：

材料	排氣間（jiān）隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料（liào）製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從（cóng）模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成（chéng）型零件做成活動的，稱為活動（dòng）型芯。完成活動型抽出和複（fù）位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機（jī）動抽芯  

開模（mó）時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高（gāo）和操作方便等優點，在生產中廣泛采（cǎi）用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯（xīn），斜滑塊抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開（kāi）模時，依靠人力直接或（huò）通過傳遞零件（jiàn）的作用抽出活動型（xíng）芯。其缺（quē）點是生產，勞（láo）動（dòng）強度大，而（ér）且（qiě）由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造（zào）模（mó）具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的（de）限（xiàn）製，在無法采用機動抽芯時，就必須采（cǎi）用手動（dòng）抽芯（xīn）。手（shǒu）動抽芯按其傳（chuán）動機構又（yòu）可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽（chōu）芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據（jù）脫模（mó）力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置（zhì），因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距（jù），由於使用高壓（yā）液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套（tào）的抽芯（xīn）液壓裝置，因此，它（tā）的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽（chōu）芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應（yīng）牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫（tuō）。型芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度（dù）和剛度。

2、滑塊在導滑槽中（zhōng）滑動要平穩，不（bú）要發生卡住，跳動等現（xiàn）象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能承受注（zhù）射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊（jǐn）塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱（zhù）無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運（yùn）動後，仍停（tíng）留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的（de）-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止（zhǐ）滑塊設（shè）在（zài）定模的情況下，為保證塑料製品留（liú）在定模上，開模前必須先抽（chōu）出側向型芯（xīn），最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫（tuō）模（mó）力（lì）較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的（de）特點是（shì）：當推杆推動斜滑（huá）塊時，推杆及（jí）抽芯（或分型）動作同時進行。

因（yīn）斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜（xié）滑塊的斜角比斜（xié）導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大（dà）於30°，否則易發生故障。斜（xié）滑（huá）塊推出長度一（yī）般不超過導長度的2/3,如果太（tài）長（zhǎng），會影響斜滑塊的導（dǎo）滑。  因為斜（xié）塊抽芯結構簡單，安全（quán）可靠，製造比（bǐ）較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為（wéi）矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形（xíng）式  斜滑塊的組（zǔ）合，應（yīng）考慮（lǜ）抽芯方向，並盡量保持塑料（liào）製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕（hén）跡。同時還要（yào）考慮滑塊的組（zǔ）合部分有足夠（gòu）的強度。如果塑料（liào）製品外形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線應與（yǔ）塑料製品的折（shé）線重合。

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