注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或（huò）者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘（jú）皮。通常這些缺陷（xiàn）發（fā）生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角後麵（miàn）。從模具和成型工藝兩方麵著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

製品上的暗斑（bān）

        暗斑（bān）出現在（zài）澆口附近，就（jiù）像（xiàng）昏暗的日暈。在（zài）生產高粘度、低流動性（xìng）材（cái）料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵層樹脂被中（zhōng）心流（liú）動的樹脂帶走時，製（zhì）品表麵就可能出現這種可見（jiàn）的（de）缺陷。

        人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階（jiē）段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期（qī）的開始階段。試驗表（biǎo）明，表層滑（huá）移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體（tǐ）流前端的流動速度。

        即使當熔體進入模具時（shí）的注射速度是恒定的，它的流動速（sù）度也會發生變化。在進入模（mó）具（jù）澆口區域時（shí），熔體流速很高，但是進入模腔以後即（jí）充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表麵缺陷。

        減小注射（shè）速度是解決這個問題的（de）一種方（fāng）法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加注（zhù）射速度，其目的是在整個充模階段獲得（dé）均一的熔體流速。

        低熔體溫（wēn）度是（shì）製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提（tí）高螺杆背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫（wēn）度（dù）過低也會產生表麵缺陷（xiàn），所以提高模具溫度是克服製品表麵缺陷的另一個可行的（de）辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖（jiān）銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

        暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表麵一般非常光滑，但是在（zài）其後麵就非常灰暗且粗糙。這也是由（yóu）於過高的流速和注射速度致使冷（lěng）卻表麵層被內部流體取（qǔ）代發生滑動而造成的。

        再次推（tuī）薦采用分步注（zhù）射並逐漸增加注射速度。最佳（jiā）的方法是允許熔（róng）體隻是在流過銳（ruì）角邊緣（yuán）後（hòu）其速度才開始（shǐ）增加。

        在遠離澆口的區域，製品發生角度的（de）尖（jiān）銳變化也會（huì）造成這種缺陷。因此（cǐ）設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

改善光澤差異（yì）

        對於（yú）注塑製品（pǐn）來說，在有紋理的製品表麵，其（qí）光澤的不同是最為明顯的。即（jí）使模具的表麵（miàn）十分均勻，不（bú）規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品（pǐn）某些部位的模具表麵效果沒有很好地得以重現。

        隨（suí）著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體（tǐ）的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麽該處的壓力就是最低的（de），從而使模具表麵的紋理不能被正確地複製到（dào）製品表麵上。因此，在模腔壓力最大的區域（yù）(從澆（jiāo）口開始的流體路（lù）徑的一半（bàn）)是最少出現光澤差異的區域。

        要改變這種狀況，可以提（tí）高熔體和（hé）模具溫度或者提高壓力（lì），同時增加保壓時間也能夠減少光澤（zé）差異的產生。

        製品的良好設計也能夠減少光澤差異（yì）出現的幾率。例如，製品壁厚的（de）劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成（chéng）模具表麵紋理（lǐ）難以被複製（zhì）到製（zhì）品表麵。因此，設（shè）計均勻的壁厚能夠減少這（zhè）種狀況的（de）發生，而（ér）過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺（quē）陷的一個原（yuán）因。

        橘皮的起源

        “橘（jú）皮（pí）”或者表麵起皺缺陷一般發生在用高粘度（dù）材料成型厚壁製品時的流道（dào）末端。在注射過程（chéng）中，若熔體流動速度（dù）過低，製品表麵會（huì）迅速固化。隨著流（liú）動阻（zǔ）力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺（quē）陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。