由於注塑模具的特殊性決定了注塑模具在模具（jù）設計和製造中具備了自身的特性，以下文章將根據注塑模具的使用環境總結出注塑模具從設計到製造的幾個特性。

1.型腔及型芯呈立體型麵（miàn）

塑（sù）件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些複雜的立體型麵加工難（nán）度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表麵加工，如果采用傳統的加工（gōng）方法，不僅（jǐn）要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

2.精（jīng）度和表麵質量要求（qiú）高，使用壽命要求長

目前，一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表麵粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應（yīng）的注塑模具零件的尺寸（cùn）精度（dù）要（yào）求達到IT5-6，表麵粗糙度Ra0.1μm以下。激光盤記錄麵的粗糙度要達到鏡麵加工水平0.02-0.01μm，這（zhè）就要求模具的表麵粗糙度達到0.01μm以下。

長壽命注塑（sù）模（mó）具對於提高效率和降低成本是很必要的，目前（qián），注塑模（mó）具的使用壽命一般要（yào）求（qiú）100萬次以上。精密注塑模要用（yòng）剛度大的模架，增加模板（bǎn）的厚度，增加支承柱或錐形定位（wèi）元件，以防止模具受壓力後（hòu）產生變形，有時內壓可以（yǐ）達到100MPa。

頂出裝置是影響（xiǎng）製品變形和尺寸精度的重要因素，因此（cǐ），應該選擇最佳的頂出點，以（yǐ）使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拚或全拚結構，這要（yào）求模具（jù）零部（bù）件的加工精度、互換性均大為提高。

3.工藝流程長，製造時間（jiān）緊（jǐn）

對於注塑件而言，大多是與其它零部件配（pèi）套（tào）組成完整的產品（pǐn），而且在很（hěn）多的情況下，都是在其它部件已經完成、急切等待注塑件的配套（tào）上市。因為對製品的形狀（zhuàng）或尺寸精度要求很高，加之由於樹脂材料的特性各異（yì），模（mó）具製造完成後，還需要反複地試模（mó）與修正，使開發和交貨的（de）時（shí）間非常緊張。

4.異地設計、異地製造

模具製造（zào）不（bú）是最終目的，而（ér）是（shì）由（yóu）用戶提出最終製品設計，模具製造廠家根據用戶（hù）的要求，設計製造模具；而且在大多數情況（kuàng）下，製品的注射生產也在別（bié）的廠家，這樣就造成了產品的設計、模具設計（jì）製造和製品的生（shēng）產異地進行的情況。

5.專（zhuān）業分工，動態組合

模具生產批量小，一般屬於單件生產，但是模具需要很多的標準件，大（dà）到模架，小到頂針，這些不能（néng）也不可能隻由一（yī）個廠家單獨完成，且製造工藝複雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。