注塑模具故障及其排除方法

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型（xíng）芯和型（xíng）腔的（de）成型麵在任何情況下互不相碰，不能以（yǐ）導柱作為受力件或定位件用。

在以下兩種情（qíng）況下，注射（shè）時動、定模（mó）將產生（shēng）巨大的（de）側向偏移力：

(1) 塑件壁厚（hòu）要求不均勻時，料流（liú）通過厚（hòu）壁處速率大，在此處產生較（jiào）大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模（mó）具，相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料（liào）困難

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂（liè）紋損傷。此（cǐ）外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔（kǒng）小（xiǎo）端（duān）變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐（zhuī）孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需（xū）自行（háng）加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因（yīn）各向充料速率不同，以及在裝模時（shí）受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加（jiā）在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷，甚至無法開（kāi）模。

為了（le）解決（jué）以上問題，在模具分型（xíng）麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采（cǎi）用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至（zhì）關重要。在（zài）加工時是（shì）采用動，定（dìng）模（mó）對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔（kǒng）的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具（jù）在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模（mó）具（jù）製造者（zhě）有時不重視此問題（tí），往往改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動模板用低強度鋼板代（dài）替，在（zài）用頂杆頂料（liào）的模具（jù）中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模（mó）板（bǎn）下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏（lòu）料

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的（de）間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能（néng）複（fù）位而撞壞凹模。

為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合（hé）間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂（dǐng）出機（jī）構能進退自如。

6、冷卻不良或水道（dào）漏水

模具的冷卻效果直接影響（xiǎng）製品（pǐn）的（de）質量（liàng）和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方麵（miàn）模整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停（tíng）產，嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀（zhuàng）而定，不（bú）要因為模具（jù）結構複雜或加工困難（nán）而（ér）省（shěng）去（qù）這個係統，特別是大中型模具一（yī）定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長（zhǎng）度太小

有些模具因受模（mó）板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外（wài）麵，這樣在抽芯（xīn）後階段和合模複位初階段都（dōu）容易造成（chéng）滑塊傾斜，特別是在合（hé）模時，滑（huá）塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽（cáo）內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊（jǐn）機構（gòu）失靈

擺鉤（gōu），搭扣之類的定距拉緊（jǐn）機構（gòu）一般用於定模（mó）抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭（dā）扣，開模到一定位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢（shì）必（bì）造（zào）成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐（nài）磨（mó）性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短（duǎn），盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。在抽心力比較（jiào）小的情況下可采用彈簧推出定模的方法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動（dòng），先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型模（mó）具上可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病（bìng）大多是加工上（shàng）不到位以及用（yòng）料太小，主要有以（yǐ）下兩個問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以在（zài）較短的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當抽（chōu）拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時，斜銷對滑塊（kuài）產生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使（shǐ）滑塊對（duì）導槽內導（dǎo）向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動（dòng）時的摩擦阻力。易（yì）造成滑動不順，導槽磨（mó）損（sǔn）。根據經驗，傾角A不應大於25°。