在我們塑膠模具廠中，一套新的塑（sù）膠模具做好後，在模具進（jìn）行注塑成型之前，試模是必不（bú）可少（shǎo）的部分。模（mó）具試模結果的好壞，將（jiāng）直接影響工廠的後續生產（chǎn）是（shì）否順暢。因此（cǐ），在試模過程中必須（xū）遵循合理的操作步驟和記錄試（shì）模過程中有用的技術參（cān）數，以（yǐ）利於產品的批量生產。

在模具試模（mó）時要注意：開合模是否順暢，頂出（chū）是否順暢。其次，注意模（mó）具的（de）澆口位置和進膠方式以及澆口大小和型腔大小，以選擇合適的壓力、速度、料量來進行注塑。當模具升（shēng）溫後，仔細（xì）檢查模具所（suǒ）有的配合處是否有過硬現象，再確認結合線（xiàn）和排氣。產品（pǐn）打滿之（zhī）後（hòu）請品質人員確認尺寸和外觀。

試模的（de）主要步驟：

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原料（liào），很可能得出不同的（de）結果);

2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防（fáng）劣解（jiě）膠料或雜料射入模內，因為，劣解（jiě）膠料及雜（zá）料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工原料;

3.調整壓力及射出量，以求生（shēng）產出外（wài）觀令人滿意的成品，但是，不可跑（pǎo）毛邊，尤其是還有某些模（mó）穴（xué）成品尚未完全凝（níng）固時。在調整各種控製條件（jiàn）之前，應（yīng）思考一下，因為充模速率稍微（wēi）變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模變化;

4.要耐心地等到機器及模具的條件穩定下來，既是中型（xíng）機器可能也要（yào）等30分鍾以上，可利用這（zhè）段時間來查看（kàn）成品可能（néng）可能發生的問題;

5.螺杆前進的時間不可（kě）短（duǎn）於澆口（kǒu）塑料凝固的時間，否則，成品重量會降低，而損及成品（pǐn）的性能。且當模具被加熱時，螺杆前（qián）進時間亦需酌予加長，以便壓實成品;

6.合理調整，減低總加工周期;

7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全（quán）模樣品，在其盛具上標（biāo）明（míng）日期、數量，並按模穴分別放置，以便測（cè）試其確實運轉之穩定性，及導出合理的控製（zhì）公差(對多穴模具尤有價值);

8.對連（lián）續的樣品進行測量，並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量);

9.把每模樣品量得的尺寸（cùn）作個比較;

10.如果成品尺寸不甚變動，而加工（gōng）條件亦（yì）正常，則（zé）需觀察是否每一模穴之（zhī）成（chéng）品其質量都可被接受，其尺寸都能在（zài）容許公差之內。把量出連續或大或小（xiǎo）於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確;

11.使加工運（yùn）轉時間長些，以穩定熔膠溫度及（jí）液壓油溫度;

12.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水（shuǐ）率太大及成品顯（xiǎn）得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸;

13.各模穴尺寸的過大（dà）或（huò）過小予以修（xiū）正，若（ruò）模穴與澆口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器（qì）條件，如充（chōng）模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢查某些模穴是否（fǒu）充模較慢;

14.依各模穴成品之配合（hé）情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改善其均勻度;

15.檢查及修改射出（chū）機（jī）的故障，應保存所有將來有助於能藉以順利（lì）建立相同加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產（chǎn）品。

目前，工廠試模時（shí），往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模（mó）及將（jiāng）來量產（chǎn）時，模具溫度最不易掌（zhǎng）握，而不正確（què）的模溫，足（zú）以影響樣品的（de）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器加以掌握，將來量產時就可能出現困難。