(1)澆注係（xì）統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道（dào）推杆,使（shǐ）流道凝（níng）料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推（tuī）杆先將塑件頂出，推（tuī）出T後推杆（gǎn）再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道（dào）下的拉料杆（gǎn）也要和分流道拉料（liào）杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝（níng）料超前頂出（chū）的設計實例。注（zhù）塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆（gǎn）底板和推杆固定板,進而推（tuī）動流道推杆,由於（yú）浮動推杆下有一段空行程（chéng）T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出（chū）T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件（jiàn）分離，從而（ér）實現（xiàn）注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推（tuī）出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實（shí）例（lì）。注塑模具打開後，注塑機頂棍（gùn）通過 K.O孔先（xiān）推動浮（fú）動流道推杆,注塑模（mó）具廠將流（liú）道凝料先推出，浮動（dòng）推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道（dào）凝料（liào）脫離注（zhù）塑模具。

1.如（rú）何做到進料平衡

平衡進（jìn）料是澆注係統（tǒng）設計時保證塑件質（zhì）量的一個重要原則。根據這（zhè）一原則，對單個型腔注塑模（mó），要求所有熔體（tǐ）的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求（qiú）每個型（xíng）腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進（jìn）料（liào）將產生以下弊病。

(1)先填滿的（de）區域會產生過高的壓力（lì），而過高的壓（yā）力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費（fèi）塑（sù）料; b.不同區域的收（shōu）縮率不同，將導致注塑（sù）模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件（jiàn）粘模、頂白; d.注塑模具局部長（zhǎng）期承受過高的壓力將會變形而縮短（duǎn）注塑模具加（jiā）工（gōng）的使用（yòng）壽（shòu）命（mìng）。

(2)注塑模（mó）具廠（chǎng）為（wéi）了填滿（mǎn）熔（róng）體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注（zhù）塑（sù）機的鎖模力。

(3)不平衡的流動（dòng）往往導致分子取向的不規則，引起收縮（suō）率（lǜ）不一致（zhì），使塑件產生翹曲變形。

2.分（fèn）流道平衡布置

注（zhù）塑模具的澆注係統凝料，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠多腔（qiāng）注塑模具（jù）中（zhōng），分流道的（de）布置（zhì）有平衡布置和非（fēi）平衡布置兩種（zhǒng），平衡布置是指熔體（tǐ）在差（chà）不多相同的時間（jiān）內進入（rù）各個型腔。在澆注係統設計中，應（yīng）優（yōu）先選擇平衡布置。是不同（tóng）型腔（qiāng）數量采用分流道平衡布置的（de）示意圖。幾點說明（míng）：

(1)注塑模具廠（chǎng）從技術和經（jīng）濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜（yí）超（chāo）過二十四腔。

(2)一模十六（liù）腔以下都可以采（cǎi）用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置（zhì）的缺點（diǎn）是流道凝料多，注塑（sù）模具廠對注塑模具加工分型麵利（lì）用率不高，冷卻（què）水管加工較困難。

(3)以上平衡（héng）布置（zhì）隻（zhī）是用（yòng）於相同塑（sù）件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致（zhì）大的多腔注塑模，要（yào）達到（dào）進料平衡，還（hái）需要再調整澆口的寬度尺寸或（huò）分流道截麵尺（chǐ）寸。