塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的（de）成型質量，而（ér）且這四個階段（duàn）是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程（chéng）中的（de）第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短（duǎn）成型效率越高，但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

充時間越短成型（xíng）效率越高，但是實（shí）際中，成（chéng）型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切（qiē）率（lǜ）較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度（dù）下降的情形（xíng），使整體流動阻力降低（dī）；局部的粘滯加熱（rè）影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段（duàn），填充行為往往取決（jué）於待填充的體積（jī）大小。即（jí）在（zài）流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往（wǎng）很大，而（ér）薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的（de）效用占了上風。

低（dī）速填充，熱（rè）傳導控（kòng）製低速填充時（shí），剪切率較低（dī），局（jú）部（bù）粘度（dù）較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱塑料（liào）補（bǔ）充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增（zēng）加壁部（bù）較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股（gǔ）塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在膜（mó）腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上（shàng）結構強度極差。在光線下將零件（jiàn）擺放適當的角度用（yòng）肉眼觀察，可（kě）以發現有明（míng）顯的結合線產生，這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集中，從而使得部（bù）分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫（wēn）度區域（yù）兩股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接（jiē）強度（dù）較差。

二

保（bǎo）壓階段

保壓階段的作用（yòng）是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補（bǔ）償塑（sù）料的收（shōu）縮行為。在保壓（yā）過程中（zhōng），由於模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較（jiào）高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這（zhè）時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度（dù）持續增（zēng）大，塑料也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑（sù）料呈（chéng）現部分可壓縮（suō）特（tè）性。在壓力較高的區（qū）域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料（liào）較為疏（shū）鬆，密度較低，因（yīn）此造成密（mì）度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑（sù）料流速較（jiào）低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因（yīn）素。

保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的（de）介質。

模腔中（zhōng）的壓力借助塑料（liào）傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需要適當的索模力（lì）進行索模，漲模力在（zài）正常情形下會微（wēi）微將（jiāng）模具撐開，對於模（mó）具的（de）排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大索模力的注塑（sù）機，以防止（zhǐ）漲（zhǎng）模現（xiàn）象並能有效進行保（bǎo）壓。

三

冷（lěng）卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重（chóng）要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。

由於冷卻時間（jiān）占整（zhěng）個（gè）成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅（fú）度縮短成（chéng）型（xíng）時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的（de）冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本（běn）；冷切不均勻會更進一步造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的（de）熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻（fú）射（shè）、對（duì）流傳（chuán）遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期（qī）由合模時間、填充時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模（mó）時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段（duàn）塑料製品溫度應冷（lěng）卻至低於塑料製品的熱變形溫度（dù），以（yǐ）防止（zhǐ）塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個（gè）環節。雖然（rán）製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品（pǐn）在脫模（mó）時受（shòu）力不（bú）均，頂出（chū）時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構（gòu）特點（diǎn）選擇合適的脫模（mó）方式，以保證產品（pǐn）質量。

對（duì）於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均（jun1）勻（yún），並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器（qì）以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模（mó）裏大且均（jun1）勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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