注塑模具由動模（mó）和定模兩部（bù）分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模（mó）安裝在注射成（chéng）型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開（kāi）模時（shí）動模和定模分離以（yǐ）便取出塑料製品。

模具的（de）結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以及注射機的類型等不（bú）同（tóng）而可能千變萬化，但是基（jī）本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統（tǒng）、成型零件和結構零（líng）件（jiàn）組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中最複雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流（liú）道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成（chéng）製品形狀的各（gè）種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成（chéng）型杆以及排氣口等。

一（yī）、澆注係統

澆注係統又稱流道係（xì）統，它是將（jiāng）塑料熔體由注射機（jī）噴嘴引向型腔（qiāng）的一組進料（liào）通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它（tā）直接關係到（dào）塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流（liú）道（dào）

它是模具中連接注射機射嘴至分流道（dào）或型腔的一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜（xián）接。主流道（dào）進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料（liào），並防止兩（liǎng）者因銜接（jiē）不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製品（pǐn）大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射（shè）之間所產生的（de）冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為（wéi）6mm。

為了便於脫（tuō）模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型腔的通（tōng）道。為使熔料以等速度充滿各型（xíng）腔，分流道在塑模上的排列應（yīng）成對稱和等距離（lí）分布。

分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的（de）流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開（kāi）設在兩半模上，既費工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道的尺寸決（jué）定（dìng）於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿（mǎn）足需要的（de）前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物（wù）和延長冷卻時間。

4. 澆（jiāo）口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常（cháng）都是縮小的（de）。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可因存於（yú）這部分的熔料早凝而防止倒流（liú）

使通（tōng）過的（de）熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而（ér）長（zhǎng）度宜短，這 不僅基於（yú）上述作用，還因為小（xiǎo）澆口變大 較容易，而大澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到（dào）塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型（xíng）塑（sù）料製（zhì）品的空（kōng）間。

用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成型零件。各個成型零（líng）件常有專用名稱。構成製品外形的成（chéng）型零件稱為凹模(又稱（chēng）陰模)，構成製品內部形（xíng）狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱（chēng）陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確（què）定型腔的總體結構。

其次是根據確定的（de）結構選（xuǎn）擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置 以及脫模方（fāng）式。最（zuì）後則按（àn）控製品尺寸進行各零（líng）件的設（shè）計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力（lì），故成型零（líng）件要（yào）進行合（hé）理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型（xíng）零件一般都通過熱處理來提（tí）高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需（xū）要有調溫係統對模具的溫度進行調節（jiē）。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑（sù）模，主要是設（shè）計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的（de）常用辦法是在模具內開設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環流動的冷（lěng）卻水帶（dài）走模具的熱量；模具的加（jiā）熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部（bù）件由型芯和（hé）凹模（mó）組成。型芯形成製（zhì）品的內表麵，凹模形成製品（pǐn）的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯（xīn）和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成（chéng）整體，僅在易損壞、難加工（gōng）的（de）部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內（nèi）的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通（tōng）過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶（dài）有氣（qì）孔（kǒng）、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將（jiāng）製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可（kě）設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不（bú）會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該處冷卻（què）固（gù）化將通道堵死。排氣口的開（kāi）設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的（de）配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常（cháng）采用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分（fèn）別設置互相吻合的內、外錐（zhuī）麵來輔助定（dìng）位。

2. 推出機構（gòu）

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品（pǐn）及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板（bǎn）用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複（fù）位。

3. 側抽芯機構（gòu）

有些帶有側凹或側孔地塑料製（zhì）品，在被推出以前必須先進行側向分（fèn）型，抽出側向（xiàng）型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準（zhǔn）模（mó）架

為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大（dà）多采用了標準模架。