一、模具空運行測試（shì），驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開（kāi）合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合（hé）過程（chéng）中有無異常聲響，有無阻滯現（xiàn）象；

• 模具開合動作（zuò）順暢，有無幹（gàn）涉發（fā）生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快（kuài）、中、慢各（gè）頂出3次，檢查有無異常現象（xiàng）；

• 平（píng）麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或（huò）卡死（sǐ）；

• 斜麵頂（dǐng）針或（huò）司筒（tǒng）裝置，是否加定位銷(防（fáng）止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是（shì）否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快（kuài）、中、慢速度（dù）各複位3次，觀看（kàn）是否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複（fù）位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑塊是（shì）否回到位）；

• 模（mó）具（jù）是否裝有頂（dǐng）針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按（àn）快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發（fā）生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現（xiàn）象。

二、型腔進膠平衡性的測試（shì）

• 連（lián）續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模（mó）中每個（gè）產品的單件重量；

• 減少注塑（sù）量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並（bìng）記（jì）錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最小（xiǎo）的重量差（chà）異小於2%的重量（liàng）則（zé）可接受（shòu）；若重量波動（dòng）誤差在（zài）2%以內，則表（biǎo）明型腔進膠平衡，否則進（jìn）膠就不（bú）平衡（héng）；

• 如果（guǒ）是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走（zǒu）膠（jiāo）情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所示，依次增（zēng）加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直（zhí）到澆口冷凍封（fēng）膠，產品重量不（bú）增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每（měi）次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重（chóng）量（liàng），把數據依次記錄（lù）在表（biǎo）格裏；

• 根據圖（tú）表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的（de）確定

• 當保（bǎo）壓切換位置/保壓（yā）壓（yā）力設為最佳時（shí），鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄（lù）每模產品的重量；

• 鎖（suǒ）模力依次減少5Ton，每次成型3模，記（jì）錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周（zhōu）邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品（pǐn）打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻（què）），打3模產（chǎn）品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品（pǐn）尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始（shǐ）減（jiǎn）小時為止；

• 每個冷卻時（shí）間所注塑出的產品，應在膠件充分冷（lěng）卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷（lěng）卻時間的依（yī）據（jù）——考慮產（chǎn）品（pǐn）尺寸穩（wěn）定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷（lěng）卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論（lùn）冷卻時間的估算公式（shì）：

s=最短的冷卻時（shí）間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材（cái）料（liào）的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件（jiàn）的脫模溫度（dù）

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六（liù）、冷卻（què）水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據（jù）填入表（biǎo）中；

• 測（cè）量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其（qí）雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷（lěng）卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（guǒ）（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀（zhuàng）態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模（mó）溫（wēn）測量儀測量型芯、型腔各選（xuǎn）10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫（wēn）度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均（jun1）值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善（shàn）冷卻係統。

八、焀膠（jiāo）的粘度分析，確定最佳的注塑（sù）速度

• 記錄（lù）液壓油溫度、熔膠溫度和模（mó）具溫度；

• 先設定好熔膠（jiāo）終止位置，隻用（yòng）一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置後，逐步增加注射（shè）速度；

• 調（diào）整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠（jiāo）件的95%位置時所達到的（de）最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓（yā）力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記（jì）錄（lù）填充到膠（jiāo）件的95%位置時所對應的（de）射膠峰值壓力；

• 從（cóng）曲線圖中確定最佳的注射（shè）速度。

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