注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階（jiē）段直接決定著製品的成型質量，而且這（zhè）4個注塑成型工藝階段是一個（gè）完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間（jiān）從模具（jù）閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者（zhě）注（zhù）塑速度要受到（dào）很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層厚度變（biàn）薄。因此在（zài）流動控製階段，填充行為往往取決（jué）於待填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效（xiào）用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補充速率（lǜ）較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量（liàng）迅速為冷模壁帶走（zǒu）。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進（jìn）一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵（miàn）的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中（zhōng），從而使得該部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性（xìng）較佳，可（kě）以互相穿透纏繞（rào），此外高溫度區（qū）域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域（yù）的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是（shì）持續施（shī）加壓力（lì），壓實熔體，增加（jiā）塑料密（mì）度（增密），以補償（cháng）塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料密度持續（xù）增大，塑件也逐漸成型（xíng），保壓階段要一直（zhí）持續到澆口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力（lì）達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當（dāng）高（gāo），塑料呈（chéng）現部分可壓縮特性。在壓力較高（gāo）區域，塑料較為密實，密度較高；在（zài）壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密度較低，因此造成密（mì）度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介（jiè）質。模腔（qiāng）中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫（bāng）助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此（cǐ）在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注（zhù）塑成型模（mó）具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才（cái）能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻（yún）更會進一步造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由（yóu）熔體進入（rù）模具的熱量（liàng）大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品（pǐn）在模具中由於冷卻水管的作用（yòng），熱（rè）量由模腔（qiāng）中（zhōng）的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對（duì）流被（bèi）冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模（mó）具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時（shí）間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重（chóng）最大，大約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大（dà）小。脫（tuō）模階段塑料（liào）製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度（dù），以防（fáng）止塑料製品因（yīn）殘餘（yú）應力導（dǎo）致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計（jì）方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方（fāng）成正比，或是與最大流道直（zhí）徑的（de）1.6次方（fāng）成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷（lěng）卻（què）速度的影響很大。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料（liào）傳（chuán）遞而出的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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