注塑件（jiàn）尺寸差異：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的（de）生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩定。

(6).運作（zuò）時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保壓等（děng）對（duì）產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進（jìn）行比較。

(5).檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否（fǒu）錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的（de），即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫（wēn）是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請（qǐng）參考“空穴”部（bù）分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現（xiàn）問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足。

(3).冷卻階（jiē）段時（shí）接觸塑料的麵（miàn）過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進古（gǔ）過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆（gǎn）速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證（zhèng）使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有（yǒu）時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).降（jiàng）低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多（duō）都（dōu）會存在射紋，可根據使（shǐ）用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（liào）（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著（zhe）：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套（tào）與射嘴沒有對淮。

(2).注口套（tào）內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不當，出現裝似（sì）“冬菇”的流道。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製（zhì）器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注（zhù）口套（tào）代替原本的注（zhù）口套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射嘴的（de）配合麵。

(7).適當擴大（dà）流道的拔出斜（xié）度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以（yǐ）容易地在透明注塑件的“空氣阱”內（nèi）見到但也可出現（xiàn）在不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且（qiě）常因塑料收縮離開注（zhù）塑件中心而引起。

2.可能出現（xiàn）問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快（kuài）。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用特殊（shū）的（de）設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑（sù）速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥（zào）。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相（xiàng）似但卻是模（mó）腔形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻（què）不足或（huò）動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（lǐ）（如（rú）加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時（shí）間（尤其是冷卻（què）時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入（rù）溫水（shuǐ）中（38oC）使（shǐ）注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻（què）時間（jiān）或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在（zài）允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正（zhèng）確（què）設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較（jiào）大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫（wēn）度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否（fǒu）每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否（fǒu）錯誤的進（jìn）料設定（dìng）。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定（dìng）的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料；增（zēng）加（jiā）螺杆向前時間；增加（jiā）注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的（de）塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓（yā）等對產品的（de）影（yǐng）響。

 

 

 

 

 

 

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