產品（pǐn）完成一個成形周期後（hòu）開模，產品會包裹在模具的（de）一邊（biān），必（bì）須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成（chéng）．它是（shì）整套模具結構（gòu）中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂（dǐng）出係統頂出產品（pǐn）．它（tā）可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工（gōng）人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注（zhù）射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產（chǎn）品，它可通過機台上（shàng）的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在（zài）公母（mǔ）模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動（dòng）頂出機構頂出產品，調模時（shí）必須注意控製開模行程，適用（yòng）於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出（chū）: 在模具上安裝專（zhuān）用油缸，由（yóu）注射（shè）機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細（xì）小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構（gòu）分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出（chū）機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵（miàn）時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力（lì）和位置平衡（héng），確保（bǎo）產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安（ān）全（quán），可靠有（yǒu）利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之（zhī）形狀，結（jié）構和塑料性能有關（guān），一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓（yā），複合式頂出等（děng）．

 

3、頂杆

它是頂（dǐng）出機構中最簡單，最常見的一種形式，其（qí）截麵積形式主要有如下：

1.圓（yuán）形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣（guǎng）泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力（lì）大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長（zhǎng）時，一般設置（zhì）成台（tái）階形的有托頂針，以（yǐ）加（jiā）強剛（gāng）度（dù），避免彎曲和折斷．

 

設計（jì）要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可（kě）離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具（jù）．側麵阻力最大，應采（cǎi）用頂麵和側麵同時（shí）頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置（zhì），使受（shòu）力平（píng）衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置（zhì）頂針，以免破裂．

6、當產（chǎn）品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即（jí）可將（jiāng）產品（pǐn）帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為（wéi）間隙配合．如太鬆易產生毛（máo）邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部（bù）分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生（shēng）產時轉動，須將其固定在（zài）頂針板上（shàng），其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位（wèi）置來具體確定，在此不（bú）一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須（xū）退回原處，其形式主要有（yǒu）強製回位，拉杆回位（wèi），彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或（huò）帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會（huì）使（shǐ）產品變形，也（yě）不易留下明顯頂（dǐng）出痕跡，可提高（gāo）產品同心度．但對於（yú）周邊（biān）肉厚（hòu）較（jiào）薄（báo）之產品避免使用，以免加工困難和（hé）強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適（shì）用於各（gè）種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之（zhī）薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力（lì）大，不（bú）留頂出痕（hén）．一（yī）般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻（zhī）要導柱足（zú）夠長，嚴格控製（zhì）托模行程（chéng），推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或（huò）卡死（sǐ），也必須防止塑（sù）料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難（nán）和產品變（biàn）形，一般會（huì）在（zài）公模上設置一菌形（xíng）閥，在頂出時菌（jun1）形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可（kě）跟頂出裝置連在一起兼作頂（dǐng）杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣（yuán）或（huò）尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為（wéi）分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑（jìng）頂杆連接，頂出（chū）麵積較大（dà），平穩．在有（yǒu）成（chéng）形麵（miàn）和尺寸較大之模具（jù）中（zhōng）應用較（jiào）廣泛．

 

7、氣壓頂出（chū）

當產（chǎn）品為深（shēn）腔薄肉件時，用壓（yā）縮空氣（qì）頂出（chū），簡單而（ér）有效．可在公模仁（rén）上（shàng）設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通（tōng）入5—6個大氣壓之（zhī）壓縮（suō）空氣（qì），使彈簧壓縮開啟閥門（mén），高壓空氣進入產品與公模仁之（zhī）間，使產品脫模．但對於（yú）箱形產品，因（yīn）氣體（tǐ）進入會使（shǐ）側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

 

8、複合頂出（chū）

受產品形狀影（yǐng）響，多數模具（jù）采用兩種以上頂（dǐng）出（chū）方式，以便達到（dào）理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來（lái）定，在此不作具體敘（xù）述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口（kǒu）在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產（chǎn）率降低，為適應自動化生產，最好設計成（chéng）自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分（fèn）流道盡頭鑽（zuàn）一斜孔，開模（mó）後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉（lā）料（liào）杆拉（lā）斷（duàn）  由拉（lā）料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板（bǎn）先分型（xíng），膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模（mó）板（bǎn）分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可（kě）在母模設置一（yī）頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊（shū）．

 

9.2母模側頂出（chū）方式

一般的產品都會留在（zài）公模側頂出（chū），但有些產品因形狀（zhuàng）特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母（mǔ）模．因母模（mó）是固（gù）定的機（jī）台，頂杆無法作（zuò）用在頂板上，必須借助開模力或外力來完（wán）成．常見的有油（yóu）缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產品形狀特殊，必須（xū）旋轉頂出或側向脫模，根（gēn）據產（chǎn）品複雜程（chéng）度和產量，一般有采（cǎi）用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫（tuō）模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用（yòng）彈簧先退出型芯中頂杆，使（shǐ）橡膠型（xíng）芯產生向內收縮，再用頂針將（jiāng）產品脫出．此方式能簡化模（mó）具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋（wén）可通過（guò）半圓滑塊或型環成形，用兩個對（duì）半滑塊（kuài）合起來組成完整螺紋或產品頂出（chū）後用（yòng）手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出（chū）時必須作相對轉動（dòng），模（mó）具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模（mó）設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺（luó）紋之產品在公（gōng）模仁頂麵設置止轉形式，脫模時（shí）止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出（chū），注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品（pǐn）端麵止動  在產品端麵設置止動小（xiǎo）凸點，型芯旋轉時推板將產（chǎn）品頂（dǐng）出．

小型產（chǎn）品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用（yòng）．

 

型芯旋（xuán）轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在（zài）設計時，產品有幾扣螺紋（wén），螺紋型芯就（jiù）必須轉幾（jǐ）圈．

 

冷（lěng）卻係統

 

冷卻係（xì）統之設計（jì）規則 設計冷卻係統的目的在於（yú）維持模（mó）具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方便加（jiā）工（gōng）與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模（mó）具設計者必須根（gēn）據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道（dào）的位置與（yǔ）尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道（dào）的（de）種類、孔道的（de）配（pèi）置與冷卻（què）係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適（shì）當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便（biàn）加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者（zhě）必（bì）須根據（jù）塑件的肉厚與體（tǐ）積（jī）決定下列設計參數：冷卻孔道的位置（zhì）與尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連（lián）接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持（chí）經濟有效的冷卻時間，就應避免（miǎn）塑件肉厚過大。塑件所（suǒ）需的冷卻時間隨其（qí）肉厚增加（jiā）而（ér）急速增長。塑件（jiàn）肉（ròu）厚應該盡可能維持均勻（yún），例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公（gōng）模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道（dào）比較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼（gāng）模的（de）冷卻孔（kǒng）道與模具表麵、模穴（xué）或（huò）模心的距離應（yīng）維持為冷卻孔道直徑的1~2倍（bèi），經（jīng）驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹（pí）鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻（què）孔道之間的間距應（yīng）維持3~5倍直（zhí）徑。冷卻孔（kǒng）道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率（lǜ）與熱傳 
塑件兩（liǎng）側的溫度（dù）應維（wéi）持在最小的（de）差異，緊（jǐn）配塑件溫差應維（wéi）持在10℃以內。當冷卻（què）劑之流動從層流轉變（biàn）為擾流（liú），熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱（rè）傳導傳熱（rè）；擾流則以徑向方向質傳，加上（shàng）熱傳（chuán）導和熱對流兩種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流（liú）動狀態後，流（liú）速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否（fǒu）則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需（xū）要（yào）更高的幫浦費用。圖6-59說（shuō）明了一旦冷卻（què）劑（jì）變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳（chuán）速率或冷卻時間，但是壓力降與（yǔ）幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候（hòu）可以嚐試使用限流塞將冷卻劑（jì）引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降（jiàng）低熱（rè）傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷（lěng）卻分析可（kě）以協助發現與修（xiū）正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降（jiàng）。

 

排氣係統（tǒng）

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模（mó）的排氣要求就更加（jiā）嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注（zhù）係統和模具型腔中存有的（de）空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排（pái）除的（de）水分，它們在高溫下氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料（liào）中的（de）某些添加劑揮發或相（xiàng）互發生化學反應所生成的氣（qì）體

 

2、注塑模的排（pái）氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶（dài）來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑（sù）過程中，熔體將取代型腔中的氣體（tǐ），如果氣體（tǐ）排出不及時，將會造成熔（róng）體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在（zài）一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織（zhī）疏（shū）鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得（dé）型腔（qiāng）內溫度急劇上升，進而引起（qǐ）周圍（wéi）熔體分解、燒灼（zhuó）、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它（tā）主要出（chū）現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使（shǐ）得進入（rù）各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣（qì）體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生（shēng）產效率。

 

3、排氣槽設計要點（diǎn）：

1、排氣槽盡（jìn）量放（fàng）在分（fèn）型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量（liàng）設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向（xiàng）不應朝向操作（zuò）人員（yuán），並應（yīng）加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設（shè）排氣槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔一（yī）側，圍繞型腔開設或在熔體（tǐ）最後（hòu）充滿部位。

排氣通道尺寸：排（pái）氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更（gèng）大  長：根據需要而（ér）定（dìng）

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長（zhǎng）：連通至（zhì）模（mó）板邊界

 

分型（xíng）麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這（zhè）種方式要求模具（jù）的分型麵溫和要好，通過氣孔（kǒng）將模腔內放入氣體抽淨（jìng）。但需要配備抽真空設備（bèi），增（zēng）加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲（xiāng）塊。

2）側向抽（chōu）芯零件間隙

3）頂出（chū）零件（jiàn）配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙（cāo）度一般（bān））利用間隙排氣（qì）時（shí），使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金（jīn）屬材（cái）料---多孔金（jīn）屬，對模具型腔的排氣具有很好（hǎo）的效果。當型腔某些（xiē）部位排氣困難時，可（kě）循用多孔金屬製作（zuò）型腔（qiāng）鑲塊，排（pái）氣（qì）效（xiào）果十分明顯。模具使用時應（yīng）注意維（wéi）護與清（qīng）理，保持氣孔暢（chàng）通。

 

5 混（hún）合排氣

通常（cháng）是（shì）開設（shè）排（pái）氣通道和間隙排氣混用（yòng）。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣（qì）體順（shùn）利（lì）逸出，塑料熔體不（bú）能流出。

 

塑料材料（liào）的溢邊值可分為如下三（sān）種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不（bú）產生醫療（liáo）的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通孔（kǒng）凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內（nèi）脫出，必須將成型（xíng）孔（kǒng），凹（āo）槽及凸台的成（chéng）型零件做成活動的，稱（chēng）為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機（jī）動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來（lái）帶活動（dòng）型芯，把型芯抽出（chū）。機動抽芯具有（yǒu）脫模（mó）力大，勞動強度小（xiǎo），生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動（dòng）機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等。

 

2.手（shǒu）動抽芯

開模（mó）時，依靠人力直接或通（tōng）過傳遞零件的（de）作用抽出（chū）活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到（dào）限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑（sù）料製品試製和小（xiǎo）批量生產。因塑料製品特點的限製，在（zài）無法采用機動抽芯時（shí），就（jiù）必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳（chuán）動機構又可分為以下幾種：螺紋（wén）機構抽芯，齒輪齒（chǐ）條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據（jù）脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因（yīn）此能得到較大的脫模力和（hé）較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺（quē）點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽（chōu）芯液壓裝置，因此，它（tā）的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯（xīn）機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢（láo）固裝在滑塊上（shàng），防止在抽芯進鬆動滑脫。型（xíng）芯與滑塊連接有一定的（de）強度和剛（gāng）度。

2、滑（huá）塊在導（dǎo）滑槽中滑動（dòng）要平穩，不（bú）要（yào）發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝（zhuāng）裝置要可靠，保（bǎo）證開模後滑塊停（tíng）止在（zài）一定而不（bú）任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應（yīng）選用（yòng）可靠的連接方（fāng）式（shì）與模板連接。鎖緊（jǐn）塊和（hé）模板可做成一體。鎖緊塊（kuài）的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否（fǒu）則斜導柱無法（fǎ）帶動滑塊運（yùn）動（dòng）。

5、滑（huá）塊完成（chéng）抽芯運動後，仍停留（liú）在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑（huá）塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易（yì）傾（qīng）斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模（mó）的情況下，為保證塑料製品留在定模上（shàng），開（kāi）模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用（yòng）斜滑（huá）塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點（diǎn）是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較（jiào）大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出（chū）長度一般不超過導長（zhǎng）度的2/3,如果太長，會影響（xiǎng）斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全（quán）可靠，製造（zào）比（bǐ）較方便。因此，在塑料射模具中應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導（dǎo）滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊（kuài）的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀（guān）美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度（dù）。如果塑（sù）料製品外形有（yǒu）轉折（shé）處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料（liào）製品的折線重（chóng）合（hé）。

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