一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允（yǔn）許的情況下，應將（jiāng）從主流（liú）道到各個型腔的分流道設計成（chéng）長度相等、形狀（zhuàng）及截麵（miàn）尺寸相同的形式，否（fǒu）則就需要（yào）通過調節澆（jiāo）口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加（jiā）工（gōng）工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡（héng），分流道的布（bù）置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是（shì）指從主流道到各個（gè）型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可（kě）直接達到（dào）各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道（dào）的（de）長度可能不是全部對（duì）應相等（děng），為了達到各個型（xíng）腔均衡進（jìn）料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采（cǎi）用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度（dù）和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能（néng）很恰當很（hěn）完善地得到控製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生（shēng）產（chǎn）不同塑件（jiàn）時，需對澆口的注塑加工（gōng）尺寸加以調整，以達（dá）到注塑加工（gōng）澆注係統（tǒng）的平衡。澆口尺寸的平衡調整可（kě）以通過粗略估算和試模來（lái）完成。

澆口平衡的計算思路：通（tōng）過計算各個澆口（kǒu）的（de）BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件（jiàn）多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其（qí）塑件的充（chōng）填量成正比。澆（jiāo）口平衡的試（shì）模步驟 目前，模具生（shēng）產（chǎn）常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會（huì）產生補縮不足的微凹。 (3).將（jiāng）後充滿的型腔（qiāng）澆口（kǒu）的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚（hòu）度，因為澆口（kǒu）厚度不一，則澆口冷凝（níng）封（fēng）固的時間也就不一（yī）。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿（mǎn）意為（wéi）止。需要指出的是，試模過程中的（de）壓力、溫度等注塑加工（gōng）工藝條件應與批量生產時一（yī）致。

在完成一次注射（shè）循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內（nèi）10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑（sù）料的流動性能及成型性（xìng）能不（bú）佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進（jìn）入型腔，便會產生次品。為克服（fú）這一現象的影響，用一（yī）個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納（nà）注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注（zhù）係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與（yǔ）主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保（bǎo）證冷料的體積小於冷料穴（xué）的體積。為常用冷料穴和拉料（liào）杆的形式。是底部帶推杆（gǎn）的冷料穴形式;是端（duān）部為（wéi）Z字（zì）形拉料杆形式（shì）的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道（dào）凝（níng）料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶（dài）倒錐形的冷料穴（xué）拉出主流道凝料的形式;是（shì）環形槽（cáo）代替了倒錐形用（yòng）來拉主流道凝料的形式。適用於（yú）彈性較好的軟（ruǎn）質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定（dìng）於動模板上;是帶球形（xíng）頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形（xíng）頭拉料（liào）杆的冷（lěng）料穴，這兩種形式適於彈性較好（hǎo）的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有（yǒu）孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較（jiào）長，塑（sù）料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流（liú）道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有（yǒu）容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝（níng）料鉤住，使其保留在動模一（yī）側，便於脫模的功能（néng）。在（zài）脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推（tuī）出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於（yú）塑料性能或注（zhù）塑（sù）加工工（gōng）藝（yì）控製較好，很少產生冷料或塑件要求不（bú）高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚（shàng）無把握，可留適當空間，以便（biàn）增設（shè）。

注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，當塑料熔體填充型（xíng）腔（qiāng）時，必須順序排（pái）出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低（dī）分子揮發氣體。如果型腔（qiāng）內因各種原因而產（chǎn）生的氣體不能被排除幹淨，一（yī）方（fāng）麵將會在塑件上形成氣泡、接（jiē）縫（féng）、表麵輪（lún）廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體（tǐ）受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而（ér）降低充模速度，因此設（shè）計型腔（qiāng）時必須考慮排氣問題（tí）。有時在注（zhù）射成型（xíng）過（guò）程中，為保證型腔充填量的均（jun1）勻合適及增加塑（sù）料熔體匯合處（chù）的熔接強度（dù），還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可（kě）容納一定量的氣體。注射模成型時的（de）排氣通常以如下四種方式進行（háng）。

(1)利用配合間隙排氣：通常（cháng）中（zhōng）小型模具的簡單型腔，可利用推杆（gǎn）、活動型芯以（yǐ）及雙支點（diǎn）的固定型芯端（duān）部與模板的配合間隙進行排氣，其間（jiān）隙為（wéi）0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在（zài）離（lí）開型腔5~8mm後設（shè）計成開放的燕（yàn）尾（wěi）式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防（fáng）止在排氣槽（cáo）對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴（pēn）出而發生人身（shēn）事故，因此將（jiāng）排氣槽設計成（chéng）轉彎（wān）的形式，這樣還能降低熔料溢（yì）出時的動能（néng）。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的（de）部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動（dòng）型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬（shǔ）塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆（gǎn）或利（lì）用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會（huì）在塑件上留（liú）有杆件等痕跡，因此（cǐ）排氣杆應設置在塑件內側。

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