新模（mó）具注塑成型之（zhī）前或機台更換其他模具生產（chǎn）時，試模（mó）是必不（bú）可少的部分（fèn）。試模結果結果的好壞將直接影響（xiǎng）工廠（chǎng）的後續生產是否順暢。因此在（zài）試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設（shè）計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參（cān）加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向滑（huá）板動作是（shì）否（fǒu）確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若（ruò）有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛（guà）模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部（bù）動作（zuò）得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注（zhù）意：
　　
　　(a)注（zhù）塑機台的最大射（shè）出量（liàng）是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其（qí）他相關試模用工具及配件（jiàn）是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一步驟（zhòu）就是吊掛模具（jù），吊（diào）掛時應注意在鎖上所有夾（jiá）模（mó）板及開模之（zhī）前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模（mó）具掉落。模具裝妥後（hòu）應再仔細（xì）檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂（dǐng）針、退牙（yá）結構（gòu）及（jí）限製開關（guān）等之動作是否確實。並注（zhù）意射料嘴與進料口是否對準。下一步（bù）則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模（mó）動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的（de）校中（zhōng）心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具（jù）溫（wēn）度：
　　
　　依據成（chéng）品所用原料之性能及模具（jù）之大小選用適當（dāng）的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高（gāo）之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨（péng）脹之後可能會（huì）引起卡模現象（xiàng），因此須注意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及（jí）顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模（mó）條件時（shí）一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成（chéng）品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將（jiāng）來量產盡可能采用同樣（yàng）的原料（liào）。
　　8.勿完全以（yǐ）次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加（jiā）工（gōng）模具在（zài）慢速合上之後，要調好關模壓力，並動（dòng）作幾次，查看有無（wú）合模（mó）壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速（sù）度及關（guān）模壓力調低，且（qiě）將安全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因（yīn）在裝模期間整個開模行程之中，高速動作（zuò）行程比低速者較長之故（gù）。在塑料機上機械式頂出杆也必須調（diào）在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而（ér）變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以（yǐ）下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不（bú）足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度（dù）有否太快或太慢。
　　(d) 加（jiā）工周期（qī）是否太長或太短。
　　
　　以（yǐ）防（fáng）止成品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊（biān）甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品（pǐn）或剝環擠傷成品。這類情況可（kě）能會使（shǐ）你花費兩三個小時才能取出成品。若加工（gōng）周（zhōu）期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料（liào）試模過程所可（kě）能發生的一切（qiē）問題，但事（shì）先做的充（chōng）份考慮及時的措施必可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步（bù）驟
　　
　　為了避（bì）免量產時無謂（wèi）的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作（zuò）方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑（sù）料料是（shì）否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤，（試模與生產若用不（bú）同的原料很可能得出（chū）不同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或（huò）雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具（jù）的溫度是否適（shì）合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀（guān）令人滿意的成（chéng）品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝（níng）固時（shí），在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的（de）充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩（wěn）定下來，即是中型機器（qì）可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發（fā）生的（de）問題。
　　5.螺杆（gǎn）前進（jìn）的時間不可短於（yú）閘口塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長以便壓實成（chéng）品。
　　6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具（jù）上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控（kòng）製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量（liàng）並記錄其重（chóng）要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量（liàng））。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製（zhì）品尺寸（cùn）是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有（yǒu）增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍（réng）在變（biàn）化，如不良的溫度控（kòng）製或（huò）油（yóu）壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許（xǔ）公差之內（nèi）。把（bǎ）量出連續或大或小於平均（jun1）值的模（mó）穴號記下，以便檢查模（mó）具之尺寸是否正（zhèng）確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具（jù）及生產條件之需要，且為未來（lái）量（liàng）產（chǎn）時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度（dù）。
　　2.按所有成品尺（chǐ）寸的過大（dà）或過小以調整機器條件，若縮水率太大及（jí）成品顯得（dé）射料不足，也可（kě）資參考以增加閘口（kǒu）尺寸。
　　3.各模穴（xué）尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器（qì）條件，如充模速率， 模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。
　　4.依（yī）各模穴（xué）成品（pǐn）之配合情形或模蕊移（yí）位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器（qì）等等的不良都會引起加工（gōng）條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工（gōng）作效率。在（zài）檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存（cún）所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫（wēn）度（dù）、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保（bǎo）存（cún）所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立相（xiàng）同加（jiā）工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試（shì）模時往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時試模及將來（lái）量產時模具溫度最不易（yì）掌握，而不（bú）正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮（suō）水、流紋（wén）及欠（qiàn）料等現象，若不用（yòng）模溫控製器予以當握將來量（liàng）產時（shí）就（jiù）可能出（chū）現困難。

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