塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這（zhè）四（sì）個階（jiē）段直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這四個（gè）階段是（shì）一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成（chéng）型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短（duǎn）成（chéng）型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

高速填充時剪（jiǎn）切率較高（gāo），塑料由於剪切變稀（xī）的作用而存在粘度下降的（de）情（qíng）形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由（yóu）於高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀（xī）效果往往很（hěn）大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱（rè）傳導控製低速填充時（shí），剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動阻力較大。由於（yú）熱（rè）塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為明顯，熱量迅速（sù）為冷膜壁帶（dài）走。加上較少（shǎo）量的粘滯加（jiā）熱現（xiàn）象，固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波（bō）前麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區（qū）域在微觀上結構強度極差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強（qiáng）度降低而發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此（cǐ）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為（wéi）接近（jìn），熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區（qū）域，熔（róng）接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在（zài）保壓（yā）過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前做微小移動，塑料（liào）的流動速度（dù）也較為緩慢（màn），這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料（liào）也逐漸成型，保壓階（jiē）段要一（yī）直持續到（dào）澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓（yā）力達（dá）到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部（bù）分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高的區（qū）域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不（bú）再起主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑（sù）料已經充滿模腔（qiāng），此時逐（zhú）漸固（gù）化的（de）熔體（tǐ）作為（wéi）傳遞壓力的介質。

模（mó）腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具（jù）的趨（qū）勢，因（yīn）此需要適當的索模力（lì）進行索模，漲模力在正常情形（xíng）下會微微將（jiāng）模具撐開，對於（yú）模具（jù）的排氣具（jù）有幫助（zhù）作用（yòng）；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計非（fēi）常重要。這（zhè）是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受（shòu）到外力而產生變形。

由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可（kě）以大（dà）幅度縮（suō）短（duǎn）成（chéng）型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本（běn）。設計（jì）不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切（qiē）不均勻會更進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導（dǎo），至接（jiē）觸外界（jiè）後散（sàn）佚（yì）在空氣中。

注（zhù）塑成（chéng）型的成型（xíng）首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時（shí）間所占（zhàn）比重最大，大約為70～80%。因（yīn）此（cǐ）冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模（mó）階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製（zhì）品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑料製品因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫模外力（lì）所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模（mó）是一個注塑（sù）成型循環（huán）中的最後一個環節（jiē）。雖然（rán）製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重（chóng）要的影響，脫模方式不（bú）當，可能會導致產品在（zài）脫模時受力不均（jun1），頂出時引起（qǐ）產品變形等（děng）缺（quē）陷。

脫模的（de）方式主要有兩（liǎng）種：頂杆脫模和脫料板脫（tuō）模。設計模具時要根據產品的結（jié）構特（tè）點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選（xuǎn）用頂（dǐng）杆脫模（mó）的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件（jiàn）強（qiáng）度和剛度最大的地方，以免塑件（jiàn）變形損壞 。

而脫（tuō）料板則一般用於深腔薄壁容器（qì）以及不允（yǔn）許有推杆痕跡（jì）的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩（wěn），無明顯的遺留痕（hén）跡。

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