注塑加（jiā）工成型前，塑膠必須被（bèi）充分的幹燥。含有水分的材料（liào）進（jìn）入模腔後，會使製件的表（biǎo）麵出現銀絛狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工前一定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。

一、模溫的設定

（一）模溫（wēn）影響成型周期及成形（xíng）品質，在實際操作當中由使用（yòng）材質的最低（dī）適當（dāng）模溫（wēn）開始設定，然（rán）後根（gēn）據（jù）品質狀況來（lái）適當調（diào）高（gāo）。

（二） 正確的說（shuō）法，模溫是（shì）指在成形被進行時的模腔表（biǎo）麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還（hái）要（yào）能讓其均勻的（de）分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因（yīn）而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下（xià）效果；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構。

2.使成型（xíng）收縮較充（chōng）分（fèn），後收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐熱（rè）性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變形（xíng）。

5.減少充填時（shí）的（de）流動陰抗，降低壓力損失（shī）。

6.使成形（xíng）品外觀較具光澤及良（liáng）好。

7.增加成型品（pǐn）發（fā）生毛邊的機會（huì）。

8.增（zēng）加（jiā）近澆口部位和減少遠（yuǎn）澆口部位（wèi）凹陷的機會（huì）。

9.減少（shǎo）結（jié）合線明顯的程度

10.增加冷卻時間。

計量及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控製(計（jì）量)以及塑料的均（jun1）勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化（huà）機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺杆的旋轉所產（chǎn）生的（de）熱能，但是（shì）塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫（wēn）度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度（dù）--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體（tǐ）是因（yīn）螺杆（gǎn）的（de）旋轉（zhuǎn）所（suǒ）產生的熱量（liàng），因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

1）塑料的熱分解。

2）玻纖（加纖（xiān）塑料）減短。

3）螺杆或加熱筒磨損加快（kuài）。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大（dà）小來衡量（liàng）：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低（dī）粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的（de）圓周速約可設定到 1m/s上（shàng）下，但熱（rè）安定性差的塑料，則應（yīng）低到0.1左右。

（3）在實（shí）際應用當中，我們可以盡量（liàng）調低螺杆轉速，使旋轉進料在（zài）開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的（de）熔膠所蓄積的（de）壓力稱為背壓，在（zài）射出成型時，可以由調整射出油（yóu）壓缸的退油壓力來調節，背壓可（kě）以有以下的效果：

1）熔膠更均勻（yún）的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是（shì）依塑料的粘度及其熱安（ān）定性來決定，太高的背壓使進料時（shí）間延，也因旋轉剪切力的（de）提高，容易使塑料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適（shì）當抽退，可以螺杆前端熔膠壓力降低，此（cǐ）稱為鬆退，其效果（guǒ）可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘（zhān）模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使（shǐ）成型品發生氣痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認及（jí）預備設定

1.確（què）認（rèn）材料幹燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀（zhuàng）態。

2.檢查開（kāi）閉模及（jí）頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持（chí）壓力（PH）設定在最大值的（de）30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值（zhí）的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在3mm

9. 保壓切（qiē）換的位置設定在螺杆直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量（liàng）行程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設（shè）定。

（二）手動（dòng）運轉參數修正

1. 閉（bì）鎖模（mó）具（jù）（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺杆完（wán）全停止，並注意（yì）停止位置。

3. 螺杆旋（xuán）退進料。

4. 待冷卻後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的步驟，螺杆最終停（tíng）止在（zài）螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白（bái）化，或開裂等現象。

（三）半自動運轉參數（shù）的修正（zhèng）

1. 計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到（dào）99%，並把保壓暫調為0，將（jiāng）計量終點S0向前調到發生短射（shè），再向後調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。

2. 出速度的修正把PH回複到原水準，將射出速度上下調整，找出（chū）發生短（duǎn）射及毛邊的個別速（sù）度，以其中間點為適（shì）宜速度[本（běn）階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的（de）參數設定]。

3.保持壓力（lì）的修正上（shàng）下調整保持壓力，找出發生表麵（miàn）凹陷及毛邊的個（gè）別壓力，以（yǐ）其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間[或（huò）射（shè）出時間]的修正逐步延（yán）長保（bǎo）持（chí）時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選（xuǎn）擇（zé）。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時（shí）間，並確認下列情況可以（yǐ）滿足：

（1）成型品被（bèi）頂出、夾（jiá）出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平（píng）衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻（què）時間（jiān）的簡易算法（fǎ）：

1） 理論冷（lěng）卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以（yǐ）下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最（zuì）大肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是（shì）否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量時間稍（shāo）短於冷卻時（shí）間；

（3） 確（què）認計量時（shí）間是否穩定，可嚐試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認（rèn）噴（pēn）嘴是否有滴（dī）料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫（wēn）度或（huò）鬆退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般而言，在不影響外觀的（de）情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆（jiāo）口（kǒu）間及保壓切換前（qián）應以較低速進行；

（2） 保壓應（yīng）采用逐步下降，以避免成型品內應（yīng）力殘留太高，使成型品容易（yì）變形。

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