第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進（jìn）入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖（tú）1 製品缺料示意圖（tú）

二. 故障分析及排除方（fāng）法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時（shí），注塑機的最（zuì）大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的（de）85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現（xiàn）象。可適當增加射（shè）料杆注射（shè）行程，增加供料量。

3. 原料流（liú）動性（xìng）能太差。應設法改善（shàn）模（mó）具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助（zhù）劑，改善樹（shù）脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減（jiǎn）少潤滑劑用量及調（diào）整料筒與射（shè）料杆間隙，修複（fù）設備。

5. 冷料（liào）雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的（de）截麵。

6. 澆注係統設計（jì）不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重（chóng）量要（yào）與澆口大小成正比，是各型（xíng）腔能同時充滿，澆口位置要選擇在（zài）厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的設計（jì）方案。若澆口或（huò）流（liú）道小、薄、長，熔料的壓（yā）力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應（yīng）擴大流道截麵和澆口（kǒu）麵積，必要時可采用多（duō）點進料的方法。

圖2 流道過細而（ér）凝固

7. 模具排氣（qì）不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於（yú）型腔較深的模具，應在欠注（zhù）部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型（xíng）腔的最（zuì）終充填（tián）處（chù）。使用水分及易揮（huī）發物含量（liàng）超標的原料時也會產（chǎn）生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應（yīng）對原料進行幹（gàn）燥及清（qīng）除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可（kě）通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改（gǎi）善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模（mó）具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內（nèi）冷卻劑的通過量。若模具溫（wēn）度升不上去，應檢查模具冷卻係（xì）統設計是否（fǒu）合理。

9. 熔料溫度（dù）太低。在適當的（de）成（chéng）型範圍（wéi）內，料溫與（yǔ）充模（mó）長度接近於正比例關係，低溫熔料（liào）的流動性能下（xià）降，式的充模長度（dù）減短。應注意將料筒加（jiā）熱到（dào）儀表溫度後（hòu）還（hái）需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止（zhǐ）熔（róng）料分解不得不采取低溫注射時，可適當（dāng）延（yán）長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時（shí）應使噴嘴與（yǔ）模具分離。減少模溫對噴嘴溫（wēn）度的影響，使噴嘴（zuǐ）處的（de）溫度保持在工藝要求（qiú）的範（fàn）圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿（mǎn）。對此，可通（tōng）過減（jiǎn）慢射料杆前進速度，適當延長（zhǎng）注射時（shí）間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度（dù）與充（chōng）模速度直接相關。如（rú）果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷（lěng）卻，使其流動性（xìng）能進一（yī）步下降產生欠注。對此，應適當提（tí）高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度（dù）不成比例，形體十分複雜且成（chéng）型麵積很（hěn）大時，熔體（tǐ）很容易在塑件薄壁部位的入口處流（liú）動（dòng）受阻（zǔ），使型腔（qiāng）很難充（chōng）滿。因此，在設計塑件（jiàn）的形體（tǐ）結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有（yǒu）關。在注射成型時（shí），塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑（sù）件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜（zá）或流路過長而凝固

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