在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計（jì）不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械（xiè）方麵的原因，常常使製品產（chǎn）生注（zhù）不滿、凹陷、飛邊（biān）、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵（miàn），第一是（shì）外觀質量，包括完（wán）整（zhěng）性（xìng）、顏（yán）色、光澤（zé）等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途（tú）相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求（qiú）又根據（jù）製品使用場（chǎng）合的不同，要求的尺度也不（bú）同。

生產實踐（jiàn）證明，製品（pǐn）的缺陷主要（yào）在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人（rén）員往（wǎng）往苦於麵對用工藝手段來彌補（bǔ）模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝（yì）的調節是（shì）提高製品（pǐn）質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本（běn）身很短，如果（guǒ）工（gōng）藝條件掌握不好,廢品就（jiù）會源源不（bú）絕。在調整工藝時最好一次隻改（gǎi）變一個條件，多觀察幾回，如果壓（yā）力、溫度、時間統統一起調的話，很（hěn）易造成混亂和誤解（jiě），出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵（miàn）的。例如：解決製（zhì）品注不滿的問（wèn）題就有十多個可能的解決途（tú）徑，要選擇出解決問題症結的一、二（èr）個主要方案，才能（néng）真正解決問題。此外，還（hái）應注意解決方案中的辨證關（guān）係（xì）。比如：製品出現了凹陷，有時要（yào）提高料溫，有時要降低料溫（wēn）；有時要增加料量，有時要（yào）減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經（jīng）常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工（gōng）藝（yì）手段確實解決不了（le）時，可從模具設計製造上考（kǎo）慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設（shè）備方麵：

（1）注（zhù）塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量（liàng）接（jiē）近注（zhù）塑機實際注（zhù）射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在（zài）機筒內受熱時間不足，結果不（bú）能（néng）及時地向模具提（tí）供適當的熔料。這種情況隻有更換容（róng）量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融（róng）範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料（liào）的供應。

（2）溫度計顯示的溫度（dù）不真實，明高實低，造成料溫（wēn）過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電（diàn）熱圈老化或燒毀（huǐ），加溫失效（xiào）而又（yòu）未（wèi）曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑（jìng）太大（dà）或太小。太小，則由於流通直（zhí）徑小（xiǎo），料條的比容增大，容易致（zhì）冷，堵（dǔ）塞進料通道或消耗注（zhù）射（shè）壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的（de）剪（jiǎn）切（qiē）熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模（mó）內充不（bú）滿的現（xiàn）象。噴嘴（zuǐ）本身流動阻力很（hěn）大或有異（yì）物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵（miàn）損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座（zuò）機械故障或偏差，使噴嘴與主流（liú）道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主（zhǔ）流道入（rù）口球徑大，因邊緣出現間（jiān）隙，在溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴嘴軸（zhóu）向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑（sù）料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫（wēn）度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤（rùn）滑劑過多都會使塑料在進入進料（liào）口縮徑位置或螺杆（gǎn）起螺端深槽內過早地熔化，粒（lì）料與熔料互相黏結形成“過（guò）橋”，堵（dǔ）塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規（guī）則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前（qián）端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多（duō），產生“流涎”，使塑料在未開始注射（shè）而模具（jù）敞開的情況下，意外地搶先進（jìn）入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔（róng）料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前（qián）端和（hé）噴嘴的溫度以及減少機（jī）筒的儲料量，減低背壓壓力避免機（jī）筒前端熔料密度過大。

（6）注塑（sù）周期過短。由於（yú）周期短，料溫來（lái）不及跟上也會造成缺料，在（zài）電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓（yā）對（duì）周期作相應（yīng）調整（zhěng）。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要（yào）考慮調整從保壓完畢到螺杆退回的那（nà）段時間，既不影響充模（mó）成型條（tiáo）件，又可（kě）延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注（zhù）係統有缺陷。流道（dào）太小、太薄或太（tài）長，增加了流（liú）體阻力。主流道應增加（jiā）直徑，流道、分流道應造（zào）成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有（yǒu）雜質、異物（wù）或炭化物堵塞；流道、澆口（kǒu）粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗（cū）糙（cāo）度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小（xiǎo），開設方向不對；對於多型（xíng）腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會（huì）出現隻有主流道附近或者澆口粗而（ér）短的型腔能夠注滿而其（qí）它型腔不能注（zhù）滿的情況。應適當加粗流道直（zhí）徑，使（shǐ）流到流道末端的熔料壓力降（jiàng）減少，還要加大離主流（liú）道較遠型腔的（de）澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致（zhì）。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折多，進料口選（xuǎn）擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不（bú）當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製（zhì）品或局（jú）部的厚度（dù），或（huò）在填充不足處的附近設（shè）置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力（lì）造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部（bù）分包圍（wéi）著的薄壁部分以（yǐ）及用側（cè）澆口成型的薄底殼的底部等（děng）處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使（shǐ）空氣容易預先排出，必要時（shí）特意將型腔的困氣區域（yù）的某個（gè）局部製成鑲件，使空（kōng）氣從鑲件縫隙溢出；對（duì）於多型腔模具容易發生澆口分（fèn）配不平衡的情況，必要時應減（jiǎn）少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工（gōng）藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或（huò）加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預（yù）塑背（bèi）壓偏（piān）小或機筒內料粒密度小都可能造成（chéng）缺料，對於顆粒大、空隙（xì）多（duō）的粒料和結晶性的比容變化大的塑料（liào）如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以（yǐ）及（jí）黏度較大的塑料（liào）如ABS應（yīng）調較高料量，料（liào）溫偏高時應調大（dà）料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超（chāo）額囤料，這就大大的降低了（le）進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充（chōng）滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早（zǎo）。熔融塑料在偏低的（de）工作（zuò）溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製（zhì）ABS彩色製件時，著色（sè）劑的（de）不耐高溫性限製了機筒（tǒng）的加熱溫度（dù），這就要以比通常（cháng）高一些的注射壓（yā）力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注（zhù）射速度對於一些形（xíng）狀複雜、厚（hòu）薄變化大、流（liú）程長的製品，以及黏度較大的（de）塑料如增韌性ABS等具有十（shí）分突出的意義。當采用（yòng）高壓尚不能（néng）注滿（mǎn）製品時，應可慮采（cǎi）用高速注射才（cái）能（néng）克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端（duān）溫度低，進入型腔的熔（róng）料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升（shēng）到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙（ài）了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示（shì）的（de）壓力足夠而實（shí）際上熔料在低壓低速（sù）下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加（jiā）料（liào）時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低（dī），可（kě）能（néng）堵塞模具的入（rù）料（liào）通道；如（rú）果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫（wēn）度；剛開機時（shí）噴嘴太冷有時可以用火（huǒ）焰槍做外加熱（rè）以加速噴（pēn）嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流（liú）動性差。塑料廠常常使（shǐ）用再（zài）生碎料，而再生碎料往往（wǎng）會反映出黏度增大的（de）傾向。實（shí）驗指出：由於氧化（huà）裂解生成的分子（zǐ）斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注（zhù）射壓力損失增大，造（zào）成充模困難。為了改善塑料的流（liú）動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既（jì）提高塑料的流動性，又提高穩定（dìng）性，減（jiǎn）少氣態物（wù）質的氣阻。

1.6.2 溢（yì）料（飛邊（biān））

溢（yì）料又稱飛邊、溢邊、披鋒等（děng），大多發（fā）生（shēng）在（zài）模具得分合（hé）位置上，如：模具的（de）分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的（de）孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而（ér）壓印模具形成局（jú）部陷塌（tā），造成永久性損害。鑲件縫隙和（hé）頂杆（gǎn）孔隙（xì）的溢料（liào）還（hái）會使製品卡在（zài）模上，影（yǐng）響脫模。

一 設備方麵（miàn）

（1）機器真正的合模力不足。選（xuǎn）擇注塑機時（shí），機器的額定合模力必須高於注射（shè）成型製品縱向投影麵（miàn）積在注射時形成的張力，否則將（jiāng）造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模（mó）不均衡，模具平行度不能達（dá）到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊（biān）不密貼的（de）情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平（píng）行，或模板不平（píng）行，或拉杆（gǎn）受力（lì）分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產（chǎn）生飛邊。

（4）止回環磨（mó）損嚴重；彈（dàn）簧噴嘴彈簧失效；料筒或（huò）螺杆的磨損過大；入料口冷卻係統（tǒng）失效造成“架（jià）橋”現象（xiàng）；機筒調（diào）定的注料量不足，緩衝墊過小（xiǎo）等都可能造成飛邊反複出現（xiàn），必須及時維修或更換配（pèi）件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模（mó）板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異（yì）物或模（mó）框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型（xíng）腔周邊（biān）疲勞塌陷。

（2）模具設計不合（hé）理。模具型腔的開設位置過偏，會令（lìng）注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料（liào）流動性太好，如聚（jù）乙烯、聚丙烯、尼龍等，在（zài）熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的（de）製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量（liàng）對稱（chēng）中心上，在製品厚實的（de）部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有（yǒu）成型孔時，習慣上（shàng）在孔上開設側（cè）澆口，在較大（dà）的（de）注射壓力下，如（rú）果合模力不足（zú）模的這部分 支承作用力不夠發生（shēng）輕微翹曲時造（zào）成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成（chéng）型壓力（lì）作用，如果支承力不（bú）夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置（zhì）偏（piān）移而產生（shēng）飛邊；型腔排氣不良（liáng），在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或（huò）過深過大或受異物阻塞都將造（zào）成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受（shòu）力（lì）不均而產生飛（fēi）邊。

三（sān） 工藝方麵

（1）注射壓力過高或（huò）注射速（sù）度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要（yào）根（gēn）據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品（pǐn）要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚（hòu）製品要用低（dī）速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量（liàng）過大（dà）造成飛邊。值得注意的是不要為了（le）防止凹（āo）陷（xiàn）而注入過多的熔料，這樣凹陷（xiàn）未必能“填平”，而飛（fēi）邊卻會（huì）出（chū）現（xiàn）。這種情況應用（yòng）延長注射時間（jiān）或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高（gāo）或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性（xìng）增大，在流暢進模（mó）的情況（kuàng）下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太（tài）低都可能（néng）出現飛邊。黏度（dù）低的（de）塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性（xìng）強的塑料（liào）或對（duì）水敏感（gǎn）的塑料在高溫下會（huì）大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性（xìng），對這些塑（sù）料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也（yě）會下降（jiàng），必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而（ér）產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小（xiǎo）不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹（āo）痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁（bì）位（wèi）置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設（shè）備方麵

（1）供料不足。螺杆（gǎn）或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔（róng）料發生（shēng）漏流，降（jiàng）低了充模壓力和料量，造成熔（róng）料不足。

（2）噴嘴孔（kǒng）太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將（jiāng）使射力（lì）小，充模發生（shēng）困難。

二 模具方麵（miàn）

（1）澆口（kǒu）太小或流道（dào）過狹或過淺，流道效率（lǜ）低、阻力（lì）大，熔料過早冷卻。澆口也不（bú）能過大，否則失（shī）去了剪（jiǎn）切速（sù）率，料的黏度高，同樣（yàng）不能使製品飽滿。澆口應（yīng）開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料（liào）井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆（jiāo）口、針狀（zhuàng）澆口（kǒu）的澆口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固（gù）快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口（kǒu）數目或澆口位置以滿足實際需要；當流（liú）道長而厚時，應（yīng）在（zài）流道邊緣（yuán）設置排氣溝槽，減（jiǎn）少空（kōng）氣（qì）對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具（jù）要調整（zhěng）各澆口的（de）充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具（jù）的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高（gāo）壓、高（gāo）速、低黏度熔料的充模。

三（sān） 工藝方麵

（1）增加注（zhù）射壓力，保壓壓力，延長注射時（shí）間。對於流動性（xìng）大的塑料，高壓會產生飛邊引（yǐn）起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積（jī）變化減少，容易（yì）冷固；對於高黏度塑料（liào），應提高機筒溫度，使充模（mó）容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以（yǐ）較（jiào）方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證（zhèng）料流順暢；厚壁製（zhì）件應減低模溫以（yǐ）加（jiā）速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷（lěng）卻停留時間，保持均（jun1）勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收縮現象（xiàng）。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空氣中（zhōng）或熱水中緩慢冷卻（què），可（kě）以使（shǐ）收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法（fǎ）是在塑料中加入成核劑以加快（kuài）結晶。

五 製品設計（jì）方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚（hòu）的變化，象聚丙烯（xī）這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出（chū）50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在（zài）充模過程中受到氣體的幹擾常常在（zài）製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚（hòu）壁內形成（chéng）氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含（hán）有水分或（huò）易揮發物（wù）質或潤滑劑過量，也（yě）可（kě）能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小（xiǎo）、物料在噴嘴處流涎（xián）或拉絲、機筒或噴（pēn）嘴有障礙物或毛刺（cì），高速料流經過時產生摩擦熱（rè）使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆（jiāo）口製件澆口排布不對稱、流（liú）道細小、模具冷卻係統不（bú）合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通（tōng）道。

（2）模具分（fèn）型麵缺少（shǎo）必要的排氣（qì）孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不（bú）佳（jiā），又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成（chéng）型腔中的空氣不能在塑料進（jìn）入（rù）時同時離去。

（3）模具表（biǎo）麵粗糙度差，摩（mó）擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料（liào）分解。

三 工藝方麵（miàn）

（1）料（liào）溫太高，造成分解。機筒溫度過高（gāo）或加（jiā）熱（rè）失調，應逐段（duàn）減低機筒溫度。加料段溫度過高（gāo），使一部分（fèn）塑料過早熔融充滿（mǎn）螺槽，空氣無法從加料口排出（chū）。

（2）注射壓力小，保（bǎo）壓時（shí）間短，使熔料與型（xíng）腔表麵不密貼。

（3）注射速度太（tài）快，使熔融塑料（liào）受大剪切作用而分解，產（chǎn）生分解氣；注射（shè）速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀（yín）紋（wén）。

（4）料（liào）量（liàng）不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少（shǎo）銀紋：中速（sù）注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模（mó）注滿，使模內氣體能在各段及時排（pái）除幹淨（jìng）。

（6）螺杆預塑時背壓太（tài）低（dī）、轉（zhuǎn）速（sù）太高，使螺杆退回（huí）太快，空氣容易（yì）隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種（zhǒng）塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容（róng）易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料（liào）受汙染或含（hán）有（yǒu）有害性屑料時（shí）原料容（róng）易受（shòu）熱分解。

（2）再生料（liào）料粒結（jié）構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比（bǐ）例（lì）太高（一般應小於20%）

（3）原料（liào）中含有揮發（fā）性溶劑或原（yuán）料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油（yóu）、增（zēng）塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用（yòng）量過（guò）多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒（méi）有幹（gàn）燥處理或從大氣中吸潮（cháo）。應對原料充分幹燥並使用幹（gàn）燥料鬥（dòu）。

（5）有些牌號的塑料（liào），本身不能承受較高的溫度或較長（zhǎng）的受（shòu）熱時（shí）間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要（yào）考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太（tài）厚，表裏冷（lěng）卻速度不同。在模具製造時應（yīng）適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件（jiàn）、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中（zhōng）斷的區域而（ér）以多股形式匯合時以及（jí）發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕（hén）的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵（miàn）：塑化不良，熔體溫（wēn）度不均，可延長模塑周期，使（shǐ）塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的（de）地（dì）提高熔接（jiē）縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的（de）尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的（de）容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充（chōng）模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩（huǎn）衝。盡（jìn）量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲（xiāng）件、頂針縫隙（xì）排（pái）氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時（shí）間。

（2）調好注射速度：高速可使（shǐ）熔料來不及降溫就到達匯合處（chù），低速可讓型（xíng）腔內的空（kōng）氣有時間排出。

（3）調（diào）好機筒和噴嘴的（de）溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解（jiě）。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否（fǒu）則會使料流不能融合（hé）。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高（gāo）螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方（fāng）麵

（1）原（yuán）料應幹燥並盡量減少配方（fāng）中的液體添加劑（jì）。

（2）對流動性差或熱敏性高（gāo）的塑料適當添加（jiā）潤滑劑及穩定劑，必要（yào）時（shí）改（gǎi）用流動性（xìng）好（hǎo）的或耐熱（rè）性高的塑料。

五 製品設（shè）計（jì）方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部（bù）分是由於內（nèi）應力造成的。造成製品（pǐn）發脆的原因很多（duō），主要有：

一 設（shè）備方麵（miàn）

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒（tǒng）內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時（shí）間過長，塑料容易老（lǎo）化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積（jī）小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增（zēng）設輔助澆口。

（2）分流道（dào）太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道（dào）尺寸。

（3）模具結構不良造成（chéng）注塑周期反（fǎn）常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度太低，調高它。如（rú）果（guǒ）物料容易降解，則應提（tí）高（gāo）機筒、噴嘴的溫度。

（2）降（jiàng）低螺杆預塑背壓壓（yā）力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少（shǎo）塑料因剪切過（guò）熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫（tuō）模困難（nán）；模溫太低，塑（sù）料過早（zǎo）冷卻（què），熔接縫融合不良，容易（yì）開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔（qiāng）溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻（què）時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆（cuì）性的冷熱比容大（dà）的塑料，更不（bú）能加入嵌（qiàn）件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它（tā）添（tiān）加（jiā）劑時。

（2）有些塑（sù）料如ABS等，在受潮（cháo）狀況下加熱會與水汽發生催化裂化（huà）反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料（liào）再生次數太多或再生（shēng）料含量太高，或在機（jī）筒內加熱時間太長，都（dōu）會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性（xìng）分子鏈等不均勻結構的（de）成分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。

五 製品設計（jì）方麵（miàn）

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很（hěn）大的部位。

（2）製（zhì）品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也（yě）是多方麵的，主要有：

一 設備方（fāng）麵

（1）設備不（bú）幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥（dòu）上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶（ǒu）、溫控（kòng）儀或（huò）加熱係統（tǒng）失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有（yǒu）障礙物，易促進（jìn）塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣（qì）不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內（nèi）潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等（děng）添加劑。

（4）噴嘴孔、主（zhǔ）流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預（yù）塑背壓太大。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（3）注（zhù）射（shè）壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水（shuǐ）分及揮發物含（hán）量（liàng）高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或（huò）黑液

造成這種缺陷的原因主（zhǔ）要是在設備（bèi）和原料（liào）方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞（sāi）磨損。

（4）料鬥附近（jìn）不清潔。

二（èr） 模具方麵（miàn）

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方（fāng）麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨（jìng）或噴嘴處有料墊導致注（zhù）射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小（xiǎo）或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造（zào）成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓（yā）力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周（zhōu）期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且（qiě）含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多（duō）。

1.6.10 光澤不（bú）好

一（yī） 設備方（fāng）麵：

（1）供料不足（zú）。

（2）換料時機筒（tǒng）未（wèi）清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口（kǒu）太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣（qì）不良或模（mó）溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝（yì）方（fāng）麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒（tǒng）溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑（sù）背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含（hán）有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫（tuō）模困難(澆口或塑件緊縮在模（mó）具內（nèi）)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫（tuō）模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或（huò）注射量太多（duō）。

（2）注射壓力太高或保（bǎo）壓及冷卻時間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置（zhì）不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力（lì）不均勻。

二（èr） 工藝方麵：

（1）模具（jù）、機筒溫度（dù）太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太（tài）快。

（3）保壓時（shí）間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響（xiǎng）聚乙烯的結晶度而導致（zhì）製品

變形。

四 製品設（shè）計方麵：

（1）壁（bì）厚不均，變（biàn）化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當（dāng）。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵（miàn）：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩（wěn）或控溫不穩（wěn）。

（3）液（yè）壓係統出現故障。

二（èr） 模具方麵：

（1）澆口（kǒu）及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸（cùn）不準。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）模溫不均或冷卻（què）回路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波（bō）動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹（shù）脂（zhī）性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫度低或模具溫度（dù）低。

（2）注射壓力高。

（3）保（bǎo）壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫（tuō）模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不（bú）適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離（lí）

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低（dī）。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成（chéng）分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑（sù）料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵（miàn）或在特別厚（hòu）的部位出現（xiàn）腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓力的作用（yòng）下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延（yán）長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少（shǎo）成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁（bì）麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生（shēng）產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫（wēn）度，減少螺杆（gǎn）轉速（sù）或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又（yòu）造成卡、夾製件而停機。要有針（zhēn）對性地（dì）加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩（wěn）定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒（tǒng）供熱量不足。應采用（yòng）塑（sù）化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力（lì）等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁（bì）厚過厚。應改進（jìn）模具,減少壁厚。

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