開裂，包括製件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或創傷危（wēi）機，按開裂（liè）時間分脫模開裂和應（yīng）用開裂。主要（yào）有以下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1. 加工方（fāng）麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射（shè）、保壓時間過長（zhǎng），都（dōu）會造成內（nèi）應力過大而開（kāi）裂。

(2)調節開（kāi）模速度（dù）與（yǔ）壓力（lì）防止快速強拉製（zhì）件造成脫模（mó）開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模（mó），適當調低料溫防止分解（jiě）。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強（qiáng）度變低而出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模劑，注意經常消除模麵（miàn）附著的氣（qì）霧等物質（zhì）。

(6)製件殘（cán）餘應（yīng）力，可通過在成型後立即進行退火熱（rè）處理來消除內應力而減少裂（liè）紋的生（shēng）成。

2.模具方麵：

(1)頂出要（yào）平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致（zhì）頂出（chū）殘（cán）餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太（tài）薄，過渡部份應盡量采用（yòng）圓弧過（guò）渡，避（bì）免尖角（jiǎo）、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金（jīn）屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌（qiàn）件與製件收縮率不同（tóng）造成內應力加大。

(4)對深底製件應（yīng）設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓（yā）。

(5)主流道足夠大使澆口料未來（lái）得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯（chèn）套與噴（pēn）嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使（shǐ）製件粘在（zài）定模（mó）上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大（dà），造成（chéng）一些塑料與水汽發生化學反應（yīng），降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境（jìng）或質量欠佳，受到汙染都（dōu）會（huì）造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適（shì）當，過小塑化不充分未能完全（quán）混合而變脆（cuì），過大時會（huì）降解（jiě）。

注塑（sù）製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡。一般說來（lái），如（rú）果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是（shì）由於充注進塑料不足或壓力較低。在模（mó）具（jù）的急劇冷卻（què）作用下（xià），與型腔接角的（de）燃料牽拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦法：

(1)提高（gāo）注射（shè）能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動順暢（chàng）。降低（dī）料（liào）溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴（zuǐ）、流道（dào）和澆（jiāo）口的流動狀況，減少壓務的消耗（hào）。

(4)改進模（mó）具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製（zhì）品（pǐn）變形、彎曲、扭曲現象的發生主要（yào）是由於塑料成型（xíng）時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不（bú）同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件（jiàn）的（de）翹（qiào）曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具（jù）設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收（shōu）縮率不（bú）同而造成翹曲，適當加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差（chà）、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具（jù）所用的材料強（qiáng）度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結（jié）晶（jīng）型塑料出現的翹曲變（biàn）形機（jī）會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻（què）速（sù）度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3.加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力太（tài）高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫（wēn）度太低速度太快（kuài）會造成內應力增（zēng）加而出現翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使（shǐ）脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低（dī）限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產（chǎn）生（shēng）。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟（ruǎn）性（xìng）定形或脫模後（hòu）進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色（sè）母粒著色的塑料製件較常（cháng）出現的問題（tí），雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質（zhì）純度和顏色遷移性等（děng）方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製（zhì）成品自然（rán）就帶有區（qū）域性（xìng）色澤差異。主要解決辦法（fǎ）：

(1)提高加料段溫度（dù），特別是加料段（duàn）後端的溫（wēn）度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度（dù）、剪切作用都（dōu）得到提高。

(3)修改模具（jù），特別澆注係（xì）統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就（jiù）不均勻，色（sè）帶模（mó）腔（qiāng），應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是比較常（cháng）見的現象。造成這種情況（kuàng）的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模（mó）力（lì）不（bú）足（zú）造成飛邊也會出（chū）現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化（huà）量不足應選用塑化量大（dà）的機台，檢查螺杆與料筒是否（fǒu）磨損。

2.模（mó）具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁（bì）厚（hòu）均勻，保證收（shōu）縮一致。

(2)模（mó）具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致（zhì）。

(3)澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力不（bú）能過大，如主流（liú）道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過（guò）渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應（yīng）提高溫度（dù），保證料流暢順，對厚壁製（zhì）件應降低模溫。

(5)澆（jiāo）口要對稱開設，盡量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加（jiā）冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比（bǐ）非結（jié）晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換（huàn）劑，以加快結（jié）晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度（dù）過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低（dī）、注射時（shí）間過短，使料量或密度不足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時（shí）間過長造（zào）成飛邊而（ér）出現收縮。

(3)加料量即（jí）緩衝墊過（guò）大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保（bǎo）壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬（yìng）化而（ér）夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩（huǎn）慢冷卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩而不那（nà）麽顯眼又不影響使（shǐ）用。

注（zhù）塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑（bān）、銀紋、裂紋（wén）聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可（kě）以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋。這些銀紋又（yòu）稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生（shēng）了應力，使用權聚合物（wù）分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及（jí）其（qí）它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當（dāng）提高（gāo）模溫（wēn）。

(3)增（zēng）加注射壓力，降（jiàng）低注射速度。

(4)增加或（huò）減少預（yù）塑背（bèi）壓壓力（lì），減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排（pái）氣（qì）狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可（kě）用退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注（zhù）塑（sù）製品顏色不均（jun1）的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種（zhǒng）情況（kuàng）往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩定性差，要穩定（dìng）製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生（shēng）產周（zhōu）期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製（zhì）件各部分的（de）冷（lěng）卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對（duì）塑料充填情（qíng）況有影響（xiǎng），使製（zhì）件的某些局部（bù）產生色（sè）差，必要時要（yào）進行修改。

注塑製品（pǐn）顏色及光澤缺陷的原因分析（xī）

正常（cháng）情（qíng）況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的（de）光潔度所決定。但經常（cháng）也會因為（wéi）一些其他的原因造成（chéng）製品的表麵顏（yán）色及光澤（zé）缺陷、表麵暗（àn）色等缺陷。造（zào）成（chéng）這種（zhǒng）原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差（chà），型（xíng）腔表麵有鏽跡（jì）等，模具排氣（qì）不良。

(2)模（mó）具（jù）的（de）澆注係統有（yǒu）缺陷，應（yīng）增（zēng）大冷料井，增大（dà）流道、拋光主流道、分流道和（hé）澆口。

(3)料溫與（yǔ）模溫偏低，必要時可用（yòng）澆口局部加熱辦法（fǎ）。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時（shí）間不足、背壓不足，造（zào）成密實性（xìng）差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱（rè）要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改（gǎi）用自鎖（suǒ）式（shì）彈簧（huáng）或（huò）降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用（yòng）的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑（sù）製品銀紋的原因分析

注塑製品銀（yín）紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原（yuán）因是（shì）氣體(主要有水（shuǐ）汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭（tóu）、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解（jiě）。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應（yīng）檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口（kǒu）、型（xíng）腔的磨擦阻力大，造（zào）成局部過熱而（ér）出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受（shòu）熱不平衡而出現局部過熱或阻塞（sāi）空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑（sù）料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害（hài）性屑料(屑（xiè）料極易分（fèn）解（jiě）)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著（zhe）色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過（guò）多或混合不均，或（huò）者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會出現分解。

(4)塑（sù）料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設（shè）置溫度、壓力（lì）、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背壓（yā）過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當（dāng）的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模（mó）具，周期（qī）過長時融料在料（liào）筒內受熱過長而（ér）出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊（diàn）過大，料溫太（tài）低或模溫太低都影響料的流動和成（chéng）型壓力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在（zài）型（xíng）腔（qiāng）中由於遇到（dào）嵌件孔洞、流（liú）速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷的區域而以多股形式（shì）匯合時，因不能完全熔合而產生線（xiàn）性的熔接縫。此外在（zài）發生澆口噴射充模也（yě）會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速（sù）度過低，料筒溫（wēn）度、模溫過低，造（zào）成進入（rù）模具的融料過早冷卻而（ér）出現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時，會出現（xiàn）噴射（shè）而出現熔（róng）接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力（lì）使（shǐ）塑料粘度下降，密（mì）度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料（liào）應少用，脫模劑用量太多（duō）或質（zhì）量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同（tóng）一型腔澆（jiāo）口（kǒu）過多，應減少澆口或對稱（chēng）設置，或盡量靠近熔接縫（féng）設置（zhì）。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不（bú）當，澆口開設盡（jìn）量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周（zhōu）圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使（shǐ）製件的壁厚均勻。

(5)必要時（shí）應在熔接縫處開設熔合（hé）井使熔接縫脫離製（zhì）件。

3.塑料方麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性的塑料應適當添（tiān）加潤滑劑及穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的（de）雜質多，必要時要換質量好（hǎo）的塑料。

注塑（sù）製品震（zhèn）紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以（yǐ）澆口（kǒu）為中心的（de）形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體粘度過大而以滯流形式（shì）充模（mó）時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料（liào）又脹（zhàng）開已收縮的冷料繼續（xù）前進（jìn）過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解（jiě）決方法：

(1)提高料筒溫度特別（bié）是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速（sù）度，使其快速充（chōng）模（mó）型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要（yào）良好，要設置足（zú）夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的（de）原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的部位出現腫脹或鼓泡。這是（shì）因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作（zuò）用下釋放氣體膨（péng）脹造成。

解決措施：

1.有（yǒu）效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料（liào）的幹燥與加工溫度。

2.降（jiàng）低充模速度，減（jiǎn）少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓（yā）壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化（huà）大的狀（zhuàng）況。

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