注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著（zhe）製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑成型（xíng）工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注（zhù）塑算起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時（shí）間越短，成（chéng）型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率（lǜ）較（jiào）高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體積（jī）大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效（xiào）果往往（wǎng）很（hěn）大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是（shì）速（sù）率的效用占了上風。

（3）低（dī）速填（tián）充。熱（rè）傳導控製低速填充時，剪切率較（jiào）低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩（liǎng）股塑料（liào）熔（róng）膠在交匯時（shí），接觸麵的（de）高分子鏈（liàn）互相平行；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在模（mó）腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接（jiē）痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀（guān），同時由於微（wēi）觀結（jié）構的（de）鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔接的（de）熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔體的溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區（qū）域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用（yòng）是持續施加壓力（lì），壓實熔（róng）體，增（zēng）加塑料密（mì）度（增（zēng）密），以補償（cháng）塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保（bǎo）壓壓（yā）實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這（zhè）時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁（bì）冷卻固化（huà）加快，熔（róng）體（tǐ）粘度（dù）增加也很快，因此（cǐ）模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段（duàn）要一直持續到（dào）澆口（kǒu）固化封口為（wéi）止，此時保壓（yā）階段的模腔壓（yā）力達到最（zuì）高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力相當高，塑（sù）料（liào）呈現（xiàn）部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓力較低（dī）區域（yù），塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密度分（fèn）布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔，此時（shí）逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至模（mó）壁表（biǎo）麵，有撐（chēng）開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的鎖模（mó）力進行鎖模。

漲模力（lì）在正常情形（xíng）下會微微將模具（jù）撐開，對於（yú）模具的（de）排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過（guò）大，易造成成型品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在（zài）選擇（zé）注（zhù）塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛性，脫模（mó）後（hòu）才能避免（miǎn）塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣（qì）中，其餘（yú）95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷（lěng）卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後（hòu）散溢於空氣中。

注塑成（chéng）型的（de）成型周期由合模時間、充填時（shí）間（jiān）、保壓時（shí）間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應（yīng）冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或（huò）脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因（yīn）素有：

（1）塑料製（zhì）品設計（jì）方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔（qiāng）材料以及模架材料對冷（lěng）卻速度的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越（yuè）高，單位時間內（nèi）將熱量從（cóng）塑（sù）料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短（duǎn）。

（3）冷卻（què）水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管（guǎn）徑越大（dà），數目越多，冷卻

標題：塑膠注塑（sù）廠家（jiā）：注（zhù）塑成（chéng）型工藝都有哪些? 網（wǎng）址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1368.html

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