注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質（zhì）量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開（kāi）始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀（xī）的作用而存（cún）在粘度下降的情形，使（shǐ）整體流（liú）動阻力（lì）降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製（zhì）階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的（de）體積大小。即（jí）在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘（zhān）度較高（gāo），流動（dòng）阻力較大。由於（yú）熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較（jiào）薄處（chù）的流動阻力。

由（yóu）於噴（pēn）泉流動的（de）原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子鏈（liàn）排向幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強（qiáng）度（dù）降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域（yù）的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓（yā）實熔（róng）體，增加（jiā）塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為（wéi）。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓（yā）壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作（zuò）微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因（yīn）此模（mó）具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由（yóu）於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域（yù），塑料較為密實，密度（dù）較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度分（fèn）布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流（liú）速極低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會（huì）微微（wēi）將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚（shèn）至撐（chēng）開模具。因此在（zài）選擇注塑機時（shí），應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止（zhǐ）漲模現象並（bìng）能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑（sù）成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到（dào）外力（lì）而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期（qī）約（yuē）70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅（fú）縮（suō）短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造（zào）成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱（rè）量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時（shí）間、冷卻（què）時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製品成型周期長短（duǎn）及產（chǎn）量大小。脫模階段塑料製品（pǐn）溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫（wēn）度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品（pǐn）設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時（shí）間約與塑料製品厚度的平方成正比（bǐ），或（huò）是與（yǔ）最（zuì）大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間（jiān）增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對（duì）冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出的效（xiào）果越佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷（lěng）卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑（jìng）越大，數目越多，冷卻

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