近年來，隨（suí）著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠（jiāo）模（mó）具行業。目前，國內塑膠模具（jù）廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛（měng）。

 

塑膠模具製造（zào）廠家是典型的（de）單件生產製造廠家，每套塑膠模具都要進（jìn）行創造性的設計、數控編程、生產準備（bèi）、機械加（jiā）工、裝配及（jí）試衝（chōng），增加了廠家生產管理的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮（suō）短開發（fā）周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模（mó）具廠家麵臨的（de）難題。

 

一、全過（guò）程實施並行工程

 

全過（guò）程實施並行工程是縮短塑膠模具開發（fā）周期最有效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各（gè）環節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡量避免（miǎn）串（chuàn）行。

二、標準化設計與製造

 

塑膠模具設計標準化首（shǒu）先（xiān）要建立塑膠模（mó）具設計（jì）標準數據庫，包括（kuò）單獨零件的標準（zhǔn）零件、含有裝配結（jié）構的標準部件、模架結構數據庫（kù）及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調（diào）用（yòng）拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結（jié）構的（de）規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

 

三（sān）、精細（xì）化加工一次到位（wèi）

 

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及（jí）模質（zhì）量對（duì）鉗工技（jì）藝的（de）依賴（lài）等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開（kāi）間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉（lā）延模型麵的高光（guāng）順性無接刀痕跡，減少研合（hé）：內（nèi）覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加（jiā）工和采用高水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的（de）管理方向。

標題（tí）：塑膠模具廠家如（rú）何提高生產（chǎn）效率和塑（sù）膠模具技術 網址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1388.html

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