一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全（quán），因為模腔沒有填（tián）滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).注塑速（sù）度不（bú）足。

(2).塑（sù）料短缺。

(3).螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時（shí）間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分（fèn）被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑（sù）時間（jiān）太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑（sù）化（huà）能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模（mó）具的防鏽（xiù）油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加（jiā）注塑速度。

(9).檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑（sù）機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理幹（gàn）淨（jìng）模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二（èr）、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合（hé）的（de）生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小（xiǎo）。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度（dù）不一致。

(7).注射（shè）速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確（què）的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後（hòu）與實際注（zhù）塑量和每小時（shí）的注（zhù）塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每（měi）次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止（zhǐ）閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺（luó）杆在（zài）每次運作複回位置都（dōu）是穩定（dìng）的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作（zuò）是（shì）否（fǒu）正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產（chǎn）工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴”部分（fèn）），而（ér）且是塑料從模具表麵收縮（suō）脫（tuō）離形（xíng）成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段（duàn）時接觸塑（sù）料的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增（zēng）加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與（yǔ）注（zhù）射紋

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時（shí）還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會存（cún）在（zài）射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注（zhù）口套（tào）內塑料過（guò）份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的（de）園（yuán）弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴（zuǐ）溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是使用有較（jiào）小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適（shì）當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

六、空（kōng）穴

1.注塑件缺（quē）陷的特征

可以容易地在（zài）透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透（tòu）明（míng）的塑料中。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未（wèi）徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或注射（shè）速度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料（liào）應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體（tǐ）類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的（de）特性改（gǎi）善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適（shì）當（dāng）降低螺（luó）杆轉速和增（zēng）大背壓，或降低注射速度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或（huò）動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑（sù）壓（yā）力（lì）。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷（lěng）卻（què）時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注（zhù）塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

標題：注塑件缺陷的原因及其補救方法 網址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1404.html

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