現象：

1、 注（zhù）塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的（de）加熱器（qì）不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要（yào）的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不（bú）足：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和（hé）塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時（shí）的注塑料用（yòng）量（liàng）進行比較。

5、檢（jiǎn）查是（shì）否每次運作（zuò）都有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯誤（wù）的進料設定（dìng）。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不（bú）多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑（sù）料（liào）品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間（jiān）的變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題（tí）：常見注（zhù）塑產品缺陷 網址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1405.html

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文章關（guān）鍵詞：常（cháng）見注塑產品缺陷