成型產品外觀、尺寸、配（pèi）合

 

1、產（chǎn）品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披（pī）峰（fēng）、起泡（pào）、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印（yìn）、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓（yuán）形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔（kǒng）熔接痕長度小於15mm，熔接痕強（qiáng）度並能（néng）通過功（gōng）能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不（bú）明（míng）顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產（chǎn）品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需（xū）保證裝配要求。

 

5、外觀明顯處不能有氣紋（wén）、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模（mó）圖紙（zhǐ）（或3D文件）要求（qiú），產品公差需根據公（gōng）差原則，軸類尺寸公差為（wéi）負公差，孔類（lèi）尺寸公（gōng）差為正公差，顧客有要求的按要求。

 

7、產品壁厚：產品壁（bì）厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符（fú）合圖紙要求，公差根據模具特（tè）性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合（hé）——表麵錯位（wèi）小於0.1mm，不能（néng）有刮手現象，有（yǒu）配合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔（gé）和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內（nèi）容完整，字符清晰，排列整（zhěng）齊。

 

2、銘牌應固定在模（mó）腳上靠近模板和基準角的（de）地方。銘牌固定可靠（kào）、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊（kuài）插（chā）水嘴，顧客另（lìng）有要求的（de）按要求。

 

4、冷卻水嘴（zuǐ）不（bú）應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑（jìng）為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記。

 

7、標記英文字符和數字（zì）應大於5。

 

8、位置在（zài）水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距（jù）均勻。

 

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方（fāng）有外露的油缸、水嘴，預複位機（jī）構等，應有支（zhī）撐腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿（tuǐ）固定（dìng）在模架上，過長的支撐腿可用（yòng）車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要（yào）求，除小型模具外，不能隻用（yòng）一個中心頂出。

 

12、定位（wèi）圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種（zhǒng），定位（wèi）圈高出底板10~20mm。顧客另有（yǒu）要求的除（chú）外。

 

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模具（jù）應在（zài）前模（mó）板或（huò）後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和（hé）文字（zì）均（jun1）為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環（huán）、進出（chū）水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不（bú）得拆卸模具零部件，吊環不得（dé）與水嘴、油（yóu）缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和（hé）硬度

 

1、 模具模架（jià）應選用符合標準的標準模架。

 

2、 模（mó）具成型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐（zhuī）、推杆、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其（qí）成型（xíng）麵應采取防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或（huò）表麵硬化（huà）處（chù）理硬度應（yīng）高於600HV。

 

模出（chū）、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順（shùn）暢（chàng）、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

 

3、 滑動部（bù）件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定（dìng）位，每個頂杆都應進行編（biān）號。

 

5、 頂出距離應用限位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打（dǎ）磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有行程（chéng）限位，小滑（huá）塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺（luó）絲；油缸抽芯必須有行程開（kāi）關。

 

8、 滑塊抽芯一（yī）般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆（fù）時，油缸應加自鎖機（jī）構（gòu）。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比（bǐ）大麵高出0.05-0.1 mm，並開製（zhì）油槽。

11、 頂杆不應上（shàng）下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上（shàng）去除。

 

13、 頂（dǐng）杆孔與頂杆（gǎn）的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表（biǎo）麵粗糙度應按相（xiàng）關企業標準要求。

 

14、 製品應有利於操作工取下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜（xié）頂走，頂杆上（shàng）應加槽或蝕（shí）紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂（dǐng）塊，應（yīng）牢固可靠，四周非成（chéng）型部分應加工3°-5°的斜（xié）度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔內（nèi）應（yīng）無鐵屑（xiè）雜物（wù）。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口板導向滑動順利，澆（jiāo）口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安（ān）裝方向的兩（liǎng）側，或在模架外加拉板，防止限位拉（lā）杆與操作工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂（dǐng）出複位應到位。

 

22、 導套底（dǐ）部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻或加熱係統應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓（yā）力下不得有滲漏現象，易於檢修

 

3、 開設在（zài）模架上（shàng）的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應（yīng）塗抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流道隔片應采用不易（yì）受（shòu）腐蝕的材（cái）料。

 

6、 前後模應采（cǎi）用集中送水方式。

 

澆注（zhù）係統

 

1、 澆口設置應（yīng）不影響產品外觀（guān），滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應（yīng）設計合理，在保證成形質量的（de）前提下（xià）盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及（jí）冷卻（què）時間，同時澆注係（xì）統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在前（qián）模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓（yuán）形。

 

4、 三板模在澆口板上有（yǒu）斷料把，澆道入口直（zhí）徑應小於3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆應可（kě）靠固定，可壓（yā）在定位圈下麵，可用無頭（tóu）螺絲（sī）固定（dìng），也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流（liú）道應按圖紙（zhǐ）尺寸（cùn）要求用機應加工，不（bú）允許（xǔ）手工（gōng）甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範（fàn）要求。

 

8、 分流道（dào）前端應有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

 

10、 分型麵上的分（fèn）流（liú）道應為圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂料（liào）杆（gǎn）上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符（fú）合（hé）設計標準。

 

13、 料（liào）把易於去除，製品外觀無澆口痕跡（jì），製品裝配（pèi）處（chù）無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式（shì）澆（jiāo）口（kǒu），兩部分（fèn）鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型（xíng）部分、分（fèn）型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷（xiàn）。

 

2、鑲（xiāng）塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨（mó）避空，封膠部分（fèn）無凹陷（xiàn）。

 

4、排（pái）氣（qì）槽深度應小於塑料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止（zhǐ）轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型（xíng）芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出應順利。

 

10、多腔模具的製品，左（zuǒ）右件對稱（chēng），應注明L或R，顧客對位置和尺寸（cùn）有要求的，應符合顧（gù）客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到（dào）位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆（gǎn）應布置在（zài）離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並（bìng）使用較大頂杆。

 

13、對於相同的件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿（chuān）麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封（fēng）膠部分應符合設計標準。中型（xíng）以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及（jí）噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製（zhì）品上（shàng）的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用（yòng）頂管。

 

19、製品壁厚應均勻（yún），偏差（chà）控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分（fèn）之六十（shí）以下。

 

21、斜頂、滑（huá）塊上的（de）鑲芯應有可靠的固定方（fāng）式。

 

22、前模插（chā）入後模或後模插入前模（mó），四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和（hé）工藝（yì）參數調校的可重複性。

 

2、模具（jù）注塑生產時注射壓力，一般（bān）應小（xiǎo）於注塑（sù）機額定最大注射壓力的85%。

 

3、模具（jù）注塑生產（chǎn）時的注射速度，其（qí）四分之三行程（chéng）的注（zhù）射速度不低於（yú）額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的（de）保壓壓力一（yī）般（bān）應小於實際最大注射壓（yā）力的85%。

 

5、模具注（zhù）塑（sù）生產時的鎖（suǒ）模力，應小於適用機型額定鎖模力的（de）90%。

 

6、注塑（sù）生產過程中，產品及（jí）水口料的取出要容易、安全（時（shí）間一（yī）般各不超過（guò）2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防（fáng）鏽油。

 

2、滑動部件應塗潤（rùn）滑油。

 

3、澆口套（tào）進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規格符（fú）合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有（yǒu）明細表及供應（yīng）商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口（kǒu）防止異物（wù）進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有（yǒu）要求（qiú）的按要求。

 

8、模具應采（cǎi）用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具（jù）產（chǎn）品圖紙、結（jié）構圖（tú）紙、冷卻加熱（rè）係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書（shū），試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

標題：模具驗收109條標準 網址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1422.html

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