低速充模時流速平穩（wěn），注塑（sù）加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內（nèi）應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩（huǎn）慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹（āo）陷的（de）發生（shēng）。但由於充模時間延續較（jiào）長容易使製件出現分層和結（jié）合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度（dù）大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利（lì）時，熔（róng）料（liào）很快充滿型腔，料溫（wēn）下降得少，黏度下降得也少，可以采（cǎi）用較低的注射壓（yā）力，是一種熱（rè）料充模態（tài）勢。高速充模能改進製件的光澤度和平（píng）滑度，消掉了（le）接縫線現象及分層現象（xiàng），收縮凹陷小，顏色（sè）均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡（pào）或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困（kùn）難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻（què）速度快，長流程製件采用 低壓（yā）慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄（báo）的製件，熔料到達薄壁處易冷（lěng）凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑（sù）料，或含有較大（dà）量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用高速高（gāo）壓注射的。

東莞市馬馳科注（zhù）塑加工廠對精密製（zhì）品、厚壁製件、壁厚變（biàn）化大（dà）的和具有較厚突緣和（hé）筋的製件，采用多級注射，如（rú）二級（jí）、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通（tōng）常將（jiāng）注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次（cì）以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適（shì）當，對於防（fáng）止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是（shì）非常重要的。模（mó）製品的（de）比容取（qǔ）決（jué）於保壓階段澆口封閉時的熔料（liào）壓力和溫度。如（rú）果每次從保壓切換（huàn）到製品冷卻階段（duàn）的壓力和溫（wēn）度一致，那麽注塑加（jiā）工製品的比容就不會發生改變。

在恒定（dìng）的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸（cùn）公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在（zài）充模結束後，保壓壓力立即降低，當表（biǎo）層形成一定厚度時，保（bǎo）壓壓力再上升，這樣可以（yǐ）采（cǎi）用低合模力成型厚壁的大製品，消掉（diào）塌坑和飛邊。

保（bǎo）壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓（yā）力（lì）及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注（zhù）射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得（dé）以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三（sān）級（jí）壓力注射既能使製件順（shùn）利充模，又不會出（chū）現熔接（jiē）線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不（bú）太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內（nèi）塑料填充量的程（chéng）序控製

東莞市馬（mǎ）馳科注（zhù）塑加工廠采用預先調節好一定（dìng）的（de）計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘（cán）留有少量的熔體，根據（jù）模內的填充情（qíng）況進一步施加注射壓力，補（bǔ）充少許熔體。這（zhè）樣，可以防止製品凹陷或（huò）調（diào）節注塑加工（gōng）製品的（de）收縮（suō）率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使（shǐ）塑料在機筒內得到較（jiào）長的塑（sù）化（huà）時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉（zhuǎn）速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計（jì）量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉（zhuǎn）速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而（ér）提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。

標題：注塑加工中工（gōng）藝條件的控製（zhì）方法 網址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1523.html

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文章關鍵詞：注（zhù）塑加工中工藝條（tiáo）件的控製方法