(1)酚醛塑料模具

①成（chéng）型性好（hǎo），適用於壓（yā）塑成（chéng）型，部分（fèn）適用於擠塑成型，個別（bié）適用於注射成型;

②含水分、揮發物（wù），應預熱、排氣。不預熱者（zhě）應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動（dòng）性影響大，一般超過160℃時（shí）流動性（xìng）迅速下降;

⑤硬化速度一（yī）般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高（gāo），故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲（niào）甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件（jiàn）;

②流動性好，硬化（huà）速度快，故預熱（rè）及成（chéng）型溫度（dù）要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊（kuài），成型時應預熱（rè）幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動（dòng）性（xìng）下降。成型時有水（shuǐ）分及分解物，有弱（ruò）酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易（yì）發生分解（jiě）、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應（yīng）嚴格控製成型溫（wēn）度;

⑤料細、質量體積大（dà）、料中充氣多，用（yòng）預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流（liú）動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流（liú）動性好，硬化速度慢，用（yòng）於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後（hòu）要經高溫固化處理 成型（xíng）特性。

(4)聚矽（guī）氧烷

①主（zhǔ）要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等（děng）。一般（bān）成型（xíng）壓力為4至10MPa,成型溫（wēn）度為 160至180℃;

②流動性極（jí）好、易溢料、收縮小、儲存（cún）溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型（xíng）後需高溫固化、易發生後（hòu）收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否（fǒu）則易脆裂;

④用（yòng）於封裝集（jí）成電路等電子元件時，進料口位置及截麵應注（zhù）意（yì）防止融料（liào）流速太快，或直接衝（chōng）擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用（yòng）於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化（huà）收縮小，但熱剛性差不易脫（tuō）模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至（zhì）100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力（lì）一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常（cháng）適用（yòng）於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件（jiàn）等。

(6)玻璃纖維增（zēng）強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構（gòu），若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯（xīn）和塑件嵌件應有（yǒu）足夠的強度，以防變形、位移與（yǔ）損（sǔn）壞，尤其是細長型芯與型（xíng）腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑（sù）料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避（bì）免成型（xíng）如直徑5mm以下的盲（máng）孔。大型塑件（jiàn）盡（jìn）量不設計小孔。孔間距和孔（kǒng）邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜（yí）壓塑成（chéng）型。成型盲孔時，其底部應（yīng）成半球麵或圓（yuán）錐麵，以利（lì）於物料（liào）流動。孔徑與孔深之（zhī）比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投（tóu）影麵（miàn）大的方向，不宜選尺寸精度高的（de）部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫（tuō）模斜度宜取1°以上。頂杆（gǎn）應有足夠的強度，頂（dǐng）出力分布均（jun1）勻，頂（dǐng）杆不宜兼作型芯;

⑧快速成（chéng）型（xíng）料可在成（chéng）型溫度下脫模，慢速成型料的模具應（yīng）有加熱及強冷卻的措施。

1.熱（rè）塑性塑料模具

熱固性塑料模（mó）具（jù）設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化（huà）學穩定性好，能耐一般的酸、堿（jiǎn）、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑（huá）性;比強（qiáng）度高;著色性好，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠可以采用噴塗、熱（rè）壓印等方法獲得各（gè）種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型（xíng）方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱（rè）性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷（hé）作用下易老（lǎo）化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定（dìng）形塑料模具，吸濕性小，不易（yì）分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生（shēng）內應力;

②流動（dòng）性較好，溢邊值（zhí）0.03mm左（zuǒ）右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺（quē）口、尖角，各麵應圓滑（huá）連接;

④可（kě）用螺（luó）杆（gǎn）或（huò）柱塞式注射機（jī）加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易（yì）出銀絲（sī），料溫低或脫（tuō）模劑多則透（tòu）明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口（kǒu）與塑件（jiàn）應圓弧連接，防止去除澆口時損（sǔn）壞塑（sù）件。脫模斜（xié）度（dù）宜（yí）取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於（yú）料流暢通填充（chōng）型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當（dāng）不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜（yí）采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而（ér）短，以利於纖維均勻分（fèn）散。

④設計進料口應考慮防止填（tián）充不足，異向性變形，纖維（wéi）分布不勻，易產生熔接痕（hén）等因素。進料（liào）口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式（shì）以使料流亂流，纖維分（fèn）散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截（jié）麵可（kě）適當（dāng）增大，其長（zhǎng）度（dù）應（yīng）短。

⑤模具型芯、型腔應（yīng）有足夠剛（gāng）性（xìng）及強度。注塑模具（jù）應淬硬、拋光，選用耐磨鋼（gāng）材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於（yú）易發（fā）生熔（róng）接痕部位。

⑦頂出應（yīng）均勻有力，便於修換。

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文章關（guān）鍵詞：熱固（gù）性塑料模（mó）具（jù）設計