1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱固性塑料（liào）模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑（sù）封裝電子元件及澆注成型（xíng）等用。

塑（sù）料模具的成（chéng）型工藝性能

(1)成型（xíng）收（shōu）縮性

塑件從模具（jù）中取出冷卻到室溫後，發生（shēng）尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件（jiàn）的收縮與樹脂本身的熱脹（zhàng）冷縮有關，同時也取決於各種成型因素（sù），所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形（xíng）式及特（tè）點：塑件成型收縮主（zhǔ）要表（biǎo）現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收（shōu）縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑（sù）件脫模冷卻（què）到室（shì）溫（wēn）後其尺寸（cùn）縮小，因此，在（zài）設計模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向（xiàng）性。成型時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現（xiàn）各向異（yì）性，沿料（liào）流（liú）方（fāng）向則收縮大（dà）、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各（gè）部位密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使（shǐ）塑件容易發生翹曲、變形（xíng）、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性（xìng）更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件（jiàn）成型時，由於受各種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力。當脫模後應（yīng）力趨向平衡和儲存條件的影響（xiǎng），使殘餘應（yīng）力發生變化而（ér）使塑件發生再收縮稱為（wéi）後收（shōu）縮。一般塑件在脫模後10h內變化大（dà），24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後（hòu）收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後（hòu）處理（lǐ）收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致塑（sù）件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模（mó）具設計時（shí），對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮（suō）的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可用收（shōu）瘤（liú）率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差（chà）很小（xiǎo），所以模（mó）具設計時（shí）以計算收縮率S為設計參數來設計型腔（qiāng）及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的（de）因（yīn）素：在實際成型時不（bú）僅不同品種塑（sù）料模具其收縮率各不相同，而且不同（tóng）批次（cì）的同品種塑料模具或同一（yī）塑件的不（bú）同部位其收縮值也經（jīng）常不同。影響收縮（suō）率變化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種（zhǒng）塑料模（mó）具都有其各自的收（shōu）縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及（jí）各（gè）向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形（xíng）狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數（shù）量及布局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注（zhù）塑模具的分型麵（miàn）及加壓（yā）方向，澆注係統的形式、布局（jú）及（jí）尺寸對收縮率及方（fāng）向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時（shí）更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注（zhù）射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況（kuàng）、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及方（fāng）向性均有影響（xiǎng）。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率（lǜ）範圍，並按塑件形狀、尺寸（cùn）、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型（xíng）方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決（jué）於塑料模具品種、塑件形狀及尺（chǐ）寸，所（suǒ）以成型時調整各項成型條件也能夠適當（dāng）地（dì）改變（biàn）塑件的收縮情（qíng）況。

(2)流動性

塑料模具的（de）成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流（liú）動（dòng）性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工（gōng）藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流（liú）動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以（yǐ）選用（yòng）塑料模具的（de）流動性必須與塑件要求、成型（xíng）工藝（yì）及成型條件相適應。模具設計時（shí）應根（gēn）據（jù）流動性能來考慮澆注係（xì）統、分型麵及進（jìn）料方向（xiàng）等。熱固性塑料模具（jù）流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級（jí）的流動性，以供不同塑件及成（chéng）型工藝選用。一般塑件（jiàn）麵積（jī）大、嵌件多、型芯及嵌件細弱（ruò），有（yǒu）狹窄（zhǎi）深槽及薄壁的複（fù）雜形狀對填（tián）充（chōng）不（bú）利時，應采（cǎi）用流（liú）動性較好的塑（sù）料模具（jù）。注射成型時應用拉西格流動（dòng）性200mm以上的塑料模（mó）具（jù），擠（jǐ）塑成型時應選（xuǎn）用拉西格流動（dòng）性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑（sù）料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批（pī）方法（fǎ）來調節，即將（jiāng）同一品種而流動性有差異的塑料（liào）模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以保（bǎo）證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性（xìng）除了取決於塑料（liào）模（mó）具品種外，在填（tián）充型腔時還常受各種因素的影響而使（shǐ）塑料模（mó）具實際（jì）填充型腔的能力發生變化。如粒度細（xì）勻，濕度大、含水分及揮發物多、預（yù）熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具（jù）結構適當（dāng）等則都有利於改變流（liú）動性。反之，預熱或成型條件（jiàn）不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具（jù）儲存期過（guò）長，儲存溫度高等則都會導致塑（sù）料模具填（tián）充型腔時實際的流動性能下降（jiàng）而造成填（tián）充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具（jù）所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體（tǐ）積之比（bǐ）值.它（tā）們都可被用來確定（dìng）壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周（zhōu）期長，生產效率低。質量體積（jī）小則相反，而且有利於壓（yā）製（zhì）。但質量體積的值也常因塑料模具的（de）粒度大小及顆粒（lì）不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有（yǒu）不同程度的水分、揮發物含量（liàng），過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電（diàn）性能（néng）。但當塑料模具過於幹燥（zào）時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性（xìng）強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後的原料也（yě）應防（fáng）止再吸（xī）濕。

由於各種塑料模具（jù）中含有不同成分的水（shuǐ）分及揮發（fā）物，同時在縮合反（fǎn）應時會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變（biàn）成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐（fǔ）蝕作（zuò）用，因此在注塑模具設計時應對（duì）各種塑料模（mó）具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措（cuò）施。

(5)硬（yìng）化特性（xìng）

熱（rè）固性塑（sù）料模具（jù）在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑（sù）性（xìng）粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合（hé）反應，交聯密度不斷（duàn）增加，流動性迅速下降（jiàng），融料逐漸固化。注塑模具設計（jì）時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝（zhuāng）卸嵌件及選擇合理的成型條件和操作等，以免過早硬化或硬化不足（zú），導致（zhì）塑件成型不良。

塑料模具的成型（xíng）工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示（shì）硬化速度（dù）與塑料模具品種、壁（bì）厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出流動（dòng）性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成（chéng）型溫（wēn）度高、加壓時間長則硬化速度也（yě）隨之增加。因此，硬化速度也可通過調（diào）節預熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例（lì）如注射、擠塑成（chéng）型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流動狀（zhuàng）態，但當充（chōng）滿型腔後在高（gāo）溫、高壓下應快速硬（yìng）化。

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