在（zài）很多（duō）情況下，模具（jù）加工完也會體現出加工的（de）缺陷，導（dǎo）致模（mó）具性能下（xià）降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛（gāng）玉的砂（shā）輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削力小，磨削（xuē）熱較小（xiǎo），在粒度（dù）上使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在砂（shā）輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精（jīng）磨時選擇適當的砂輪十分重要（yào），針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比較適合，當加工（gōng）硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先（xiān）采用有機（jī）粘（zhān）結（jié）劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機（jī）粘結劑砂輪自磨性好，磨（mó）出的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數（shù）控成型磨床、坐標磨（mó）床、CNC內外圓（yuán）磨床上（shàng）精加工，效（xiào）果優（yōu）於（yú）其它種類砂輪。在磨削（xuē）加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當（dāng）砂輪鈍（dùn）化後，會在工（gōng）件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度降低。
    2、合（hé）理使用冷卻潤滑液，發揮冷（lěng）卻、洗（xǐ）滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清（qīng）潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引（yǐn）入（rù）砂（shā）輪（lún）的中心（xīn），切削液可直接（jiē）進入（rù）磨削區，發揮有（yǒu）效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的（de）淬（cuì）火（huǒ）應力降低到最低（dī）限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極（jí）易使工件（jiàn）產（chǎn）生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘（cán）餘應力，在磨削後應進行低（dī）溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻（què），這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對（duì）於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時（shí），材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工（gōng）序（xù）都需充分考慮這（zhè）一因素的影響。
    6、采用電解磨（mó）削加工，改善模具製（zhì）造（zào）精（jīng）度和表麵質量。電解磨削（xuē）時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生（shēng）磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解（jiě）磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質（zhì）合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量（liàng）較小的精磨方法甚至精細磨削。如（rú）適當減少徑（jìng）向進（jìn）給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少（shǎo），散熱條件得到改善，從而有效地（dì）控製表層（céng）溫度的（de）提高。