在注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般（bān）而言，設置較高的模溫通常可（kě）獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循（xún）環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱（rè）溫度要在塑料的玻璃化轉變（biàn）溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使（shǐ）部件冷固，以便於頂出（chū）。
　　熱（rè）/冷循環模具注塑工藝（yì）可極大提高注塑部（bù）件的表麵質量，另外由（yóu）於（yú）減少了上（shàng）漆、打磨等（děng）消除表麵瑕疵的二次加（jiā）工（gōng）工序，從而降低整個加工（gōng）成本。在某些情況下（xià），上漆或（huò）粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料（liào）的表麵（miàn）光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該（gāi）技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或（huò）消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高（gāo）熔體的流動（dòng）長度，生（shēng）產出薄壁製（zhì）品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑（sù）工藝，首先，需要安裝一個（gè）特（tè）殊的輔助係統裝（zhuāng）置，以實（shí）現模具表麵的快速加熱和冷卻（què）。需（xū）要用到過熱水和蒸汽，有（yǒu）部（bù）分係統需外置一個鍋爐，以產生（shēng）蒸（zhēng）汽，另外的一些（xiē）係統則在控製裝置內形成蒸（zhēng）汽。
　　為了（le）有效地控製加（jiā）工過程，必須（xū）在（zài）緊靠著模具（jù）的外表麵裝配多個（gè）熱電（diàn）偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱（rè）/冷控製裝置必須要求智能（néng）化連接，從而實現加（jiā）工過程的（de）穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段（duàn），蒸汽（qì）或過熱水（shuǐ）循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變（biàn）溫度（dù）高出10℃～30℃左右。當達到該設定（dìng）溫度後，注（zhù）塑機（jī）獲得信號，將塑料（liào）熔體注入（rù）模腔（qiāng）內。待模（mó）腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在（zài）部件冷（lěng）卻之後，打開（kāi）模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具（jù）設計的要點
　　決定熱（rè）/冷循環模具注塑工藝在整個循環加（jiā）工周期內能否（fǒu）成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模（mó）具的設計樣式（shì）和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換（huàn）循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與（yǔ）型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開（kāi）挖的方式，這樣就能減（jiǎn）小模板厚度。為了減小（xiǎo）熱量損失和提高熱效（xiào）率，這些嵌件可以在型（xíng）腔和型芯的托模板上盡量（liàng）使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼（gāng）材用量之外，還需（xū）考慮模具冷熱交替的影（yǐng）響，模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹（pí）合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷（lěng）卻模具（jù）表麵所需的時間（jiān）。另（lìng）外，冷卻水通道設計要靠近（jìn）模具表麵，從而加快響（xiǎng）應時間（jiān）。然而（ér），在大多數情況下，這點會受到塑（sù）料製品幾何形狀的製約。設計采用保（bǎo）型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置（zhì）根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技（jì）術優（yōu）點
　　熱/冷循（xún）環模具注塑技（jì）術可極大地改善注塑部件的外（wài）觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂種類有（yǒu）：PC樹（shù）脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結（jié）成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會（huì）凍結，這點與（yǔ）傳統的注塑工（gōng）藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光（guāng）澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖（xiān）增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相（xiàng）對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬（kuān）度和可見度有（yǒu）著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不（bú）同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微（wēi）米之間，在熱/冷模（mó）具上注塑得到的製（zhì）品完全看不見熔接痕，而且（qiě）檢測不（bú）出其寬度。這個巨大的優點可省卻（què）上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力（lì）可引起部件（jiàn）翹曲，甚至（zhì）縮短（duǎn）部件的（de）使用壽命（mìng）。傳統注塑的部件存（cún）在（zài）的內應力很高。四氯（lǜ）化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造（zào）成部件應力開裂，從而可省（shěng）去部（bù）件使用前需進行（háng）的退火處理工序。