欠注又叫短射、充填不足（zú）、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現（xiàn）為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產（chǎn）品缺料。

產生短注的主要原（yuán）因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材（cái）料成分。這些因素如果處理不好（hǎo）都會造成短（duǎn）注。

1、設備選（xuǎn）型不當

在用選設備時，注塑（sù）機的最大注射量（liàng）必須大於塑件（jiàn）及水口總重，而注射總（zǒng）重不能超出注塑機塑（sù）化量的85%。

2、供料不足

目前常（cháng）用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底（dǐ）部有（yǒu）無“架橋”現象。若加料口處（chù）溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動（dòng）性差

原料流動性差時，模具的結構參（cān）數（shù）是（shì）影響欠注的主要原因。因此應改善（shàn）模具澆注係統（tǒng）的（de）滯流缺陷，如合理（lǐ）設置澆道位置，擴（kuò）大澆（jiāo）口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等（děng）。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生（shēng）料是否超量，適當減少其用（yòng）量。

4、潤滑劑超（chāo）量

如果原（yuán）料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起（qǐ）供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑（huá）劑用量及調整料筒與射料螺杆（gǎn）及止（zhǐ）逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料（liào）內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻（zǔ）塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴（pēn）嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不（bú）合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要（yào）注意澆口平衡，各型腔內塑（sù）件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿（mǎn），澆口（kǒu）位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設（shè）計方（fāng）案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料（liào）的壓力在流動過程（chéng）中沿程損（sǔn）失太大，流動受阻（zǔ），容（róng）易產生填（tián）充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良（liáng）

當（dāng）模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生（shēng）大於注射（shè）壓力的高壓時，就會阻礙熔（róng）料充滿（mǎn）型腔造成欠（qiàn）注。對此，應檢查有無設（shè）置冷料（liào）穴或其位置（zhì）是否正確，對於型腔（qiāng）較深的（de）模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開（kāi）設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽（cáo），排氣（qì）孔應設置（zhì）在型腔的（de）最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大（dà）量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料（liào）進行幹燥及清除（chú）易揮發物（wù）。

此外，在模（mó）具係統的工藝（yì）操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模（mó）力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模（mó）具溫度太低

熔料進入（rù）低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的（de）各個角落。因此（cǐ），開機前必須將模（mó）具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通（tōng）過量。若模具溫度（dù）升不上去，應檢（jiǎn）查模具冷卻係（xì）統的設計是否（fǒu）合（hé）理，

9、熔料溫度太低（dī）

通（tōng）常，在適合（hé）成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低（dī）溫熔料的流動（dòng）性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料（liào）筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如（rú）果為了防止熔料（liào）分解（jiě）不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注（zhù）塑機，可適當（dāng）提（tí）高料筒（tǒng）前部區段的（de）溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過（guò）程中，噴嘴是與模具（jù）相接觸的（de），由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫（wēn）差（chà）較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫（wēn）度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果（guǒ）模具結（jié）構中沒有冷料穴，則冷（lěng）料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因（yīn）此，在開模時應（yīng）使噴（pēn）嘴與模具分離（lí），減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要（yào）求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不（bú）上去，應（yīng）檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提（tí）高噴嘴溫度，否則，流料的壓力（lì）損失太大（dà）也會引起欠注。

11、注（zhù）射（shè）壓（yā）力或保（bǎo）壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係（xì），注射壓力太小（xiǎo），充模長度短，型腔填充不（bú）滿。對此，可通過（guò）減慢（màn）注射（shè）前進速度，適當延長注射時間等（děng）辦（bàn）法來（lái）提高注射壓力（lì）。在注射壓力無法進一步提（tí）高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘（zhān）度，提高熔體流動性能來（lái）補救。值得注（zhù）意的是若料溫太高會使熔（róng）料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短，也會導致（zhì）填充不足。因此，應將（jiāng）保壓時間（jiān）控製在適宜的範圍內，但需要注意，保（bǎo）壓時間過長也會引（yǐn）起（qǐ）其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模（mó）速度直接相（xiàng）關。如果注射（shè）速度太慢，熔料充（chōng）模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。

對（duì）此，應適（shì）當提高注射速度。但需（xū）注意，如果注射速（sù）度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件（jiàn）結構（gòu）設計不合（hé）理

當塑件厚度與長度不成比例，形（xíng）體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁（bì）部位的入口（kǒu）處流動受阻（zǔ），使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體（tǐ）結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的（de）極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度（dù）采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚（hòu）度為;聚乙烯（xī）0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料（liào）0.7mm, 乙基纖（xiān）維（wéi）素塑料（liào）0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常（cháng），塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在（zài）成型形體複雜的結構塑件時，在工藝（yì）上也要采用必要的（de）措施，如合理確定澆口的（de）位置，適當調整流（liú）道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用（yòng）流動性能較好的樹脂等。