自人（rén）類步入工業社會（huì）之後，各類產品的生產都（dōu）擺脫了手（shǒu）工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得（dé）到普及，塑膠（jiāo）產品（pǐn）的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類（lèi）家電、數碼產品的（de）外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加（jiā）工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來（lái）自料鬥的物料向前輸送，壓（yā）實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸（jiàn）熔融，在料筒的頭部已積聚了一（yī）定量的熔融塑料，在熔（róng）體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的（de）距離取決於計量裝（zhuāng）置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合（hé）模和鎖緊

鎖模機構推動（dòng）模板及（jí）安裝在動（dòng）模（mó）板上的模具動模部分與動模板上的模具動模（mó）部分合模並鎖緊，以（yǐ）保證成型時可提（tí）供足夠的夾（jiá）緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口（kǒu）完（wán）全貼合。

4.注（zhù）射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合（hé）模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒（tǒng）前移，將積聚在（zài）料筒的頭部的熔體以足夠壓力（lì）注入模具的型腔（qiāng），因溫度降低而（ér）使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能（néng），需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料（liào）。

5.卸壓

當模具澆口處的熔（róng）體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完（wán）成後，螺杆即可旋轉（zhuǎn），後退，以完成下一次的加料、預塑化過（guò）程。（現有注（zhù）塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口（kǒu）這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開（kāi）模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷（lěng）卻定型後，鎖模機構（gòu）開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要（yào）經過噴油、絲印、燙金（jīn）、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組（zǔ）裝在一起，最後形成一個完（wán）整的產品，才會最（zuì）終到了消費者的（de）手中。