模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中取出，模具必須分成公母模（mó）側兩部分，此（cǐ）分界麵稱之（zhī）為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差（chà）異，易產生毛邊（biān），結線，有礙產品外觀（guān）及精度，選（xuǎn）擇分模麵時注意（yì）：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品（pǐn）留（liú）在有脫模機構的一側．

·  位於模（mó）具加工和產（chǎn）品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公（gōng）模開模方向，如一定要有應將（jiāng）抽芯機構盡量（liàng）設在（zài）公模側．

·  一（yī）般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對（duì）於流動性好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可（kě）防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具（jù）中（zhōng）脫出（chū），模具上必須設置脫模斜度（dù）．其（qí）大小視產品形狀（zhuàng），塑料，模具結構，表麵精度（dù）和加（jiā）工方式（shì）不同（tóng）而（ér）異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能之情形（xíng）下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大（dà）端尺寸   B=小端尺寸     H=高（gāo）度

柵（shān）格節距在4mm以下之（zhī）場合，脫模斜度（dù）為1/10左右, 柵格（gé）肉厚超過８mm，斜度不可過份加（jiā）大，可在母（mǔ）模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強（qiáng）筋（可改善料流，防止應（yīng）力變形，並（bìng）起補強（qiáng）作（zuò）用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小（xiǎo）端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直（zhí）徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大（dà）端直（zhí）徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注（zhù）: 母（mǔ）模側脫模斜（xié）度可較公模側（cè）大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到（dào）成（chéng）型周期和（hé）生產效（xiào）率，並會因肉厚不均（jun1）引（yǐn）起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均（jun1）勻分（fèn）散衝擊力和脫模力，不（bú）發生破裂．

·  有埋入件時（shí），須防止（zhǐ）破裂，是（shì）否會因肉薄產生結（jié）合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否（fǒu）會（huì）引起充填不足或阻礙（ài）料（liào）流．

以下為常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般（bān）為產品上凸出之圓柱，它可（kě）增強孔的周邊強度（dù），裝配孔及局部（bù）增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集（jí）空氣造成充填不滿或燒焦現（xiàn）象，設計時注意點：

1、其高度以不超過本身直（zhí）徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料（liào）流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品（pǐn）上都有孔的存在，其主要有三種方法來（lái）取得:

1、 在產品上直接（jiē）成型（xíng）

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔（kǒng）之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣（yuán）之距離（lí）應為孔（kǒng）徑之3倍以上．

3、孔之周邊（biān）宜增加肉厚．

4、孔與產（chǎn）品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上（shàng）．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍（bèi）以上．

6、分（fèn）模麵在中間之通（tōng）孔，為防止偏（piān）心，可（kě）將不重要一側之孔徑加（jiā）大．

6、螺紋

為（wéi）裝配之（zhī）用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型（xíng），也可以在成型後再（zài）機械（xiè）加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋（wén），則采用（yòng）金（jīn）屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則（zé）：

1、螺距小於（yú）0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接（jiē）成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免（miǎn）使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不（bú）可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具（jù）加工和螺紋壽命．

7、在一些類似（sì）瓶（píng）蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌（qiàn）件

為了防止產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時（shí）常埋入鑲（xiāng）嵌件，注意（yì）要點：

1、 保證鑲件（jiàn）牢靠性，鑲件周圍膠層不（bú）能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設（shè）計成粗糙（cāo）或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強（qiáng）筋不可太厚，一般不超（chāo）過（guò）肉厚的一半，以防縮水．

2、隻（zhī）要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

3、在凸柱周邊，可除去部（bù）分肉厚，以防止收縮下（xià）陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心（xīn）芯梢受收縮（suō）力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂（dǐng）出力．

6、轉角設（shè）Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於（yú）料流．

7、避免銳角，薄肉部份易（yì）使材料充（chōng）填不足．

8、外邊有（yǒu）波紋之（zhī）產品，為方（fāng）便後加工（gōng），可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段（duàn）形時，模具加工不易，考慮改為斜（xié）線或曲線分（fèn）模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側（cè）抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工（gōng）更易，可降低成本，優先選用．

12、在（zài）產品上加蝕（shí）文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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