在實際的（de）設計過程中，根據設計（jì）內容要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後（hòu）順序。注塑模具設計順序和內（nèi）容各企業都有所不（bú）同，並非全部按以下順序進行，可按各企業模具的特點進行修正，直至最終設計定（dìng）案設（shè）內容（róng）與步驟詳下內（nèi）容（róng）

1據客戶提供塑（sù）件3D造結構，對塑件產品的結構、形狀、裝配尺寸(如分（fèn）析驗證製品（pǐn）的成型處的脫模斜度合理（lǐ）性、製品壁厚的合理均勻性、成型（xíng）收縮（suō）率等)進行確認，了解注塑設備參（cān）數是否與模具相關尺（chǐ）寸匹（pǐ）配，模具的型腔數、製品生產批量、鋼材要求等（děng），然後把資料轉化成設計說明（míng）書。

2確定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的布局排列（liè）。

3確定（dìng）分型麵(利用3D造型進行（háng）分型或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統（tǒng）類型（xíng）(冷澆道、熱流道)，進行模流分析，確定（dìng）澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構和斜（xié）頂機構的（de）確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加熱係統設計（jì）。

9導向和定位係統設計。

10模架的選用(模板、動模、定模（mó）的尺寸大（dà）小，整體（tǐ）還是鑲塊)。繪製模架零件圖（tú），盡量按標準模架設計（jì）。采用鑲塊（kuài）結構的模架設計要求標注上A板（bǎn）、B板的粗開（kāi）尺寸。

11模具結（jié）構細化:型腔尺寸（cùn）的計算，動、定模（mó）結構(常規結構、特殊結構（gòu）)，抽芯機（jī）構，脫（tuō）模、緊固件（jiàn）等（děng）機（jī）構的細（xì）化設計。

12型腔排氣係統的設計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零（líng）件及其他動作零件（jiàn）的工藝及細節的設計與審查。

15考慮其他結構件設計，如水（shuǐ）路附件、保護（hù）裝置、銘牌（pái）、電（diàn）器等設計。

16繪製（zhì）模具的2D圖樣(利（lì）用3D造（zào）型轉2D圖進（jìn）行尺（chǐ）寸標注)。