注（zhù）射模塑缺點和（hé）反常（cháng）現象最（zuì）終集中在注塑製品（pǐn）的質量上反映出來。注塑製品（pǐn）缺點（diǎn）可分成（chéng）下列幾點：

（1）產品注射不足；

（2）產品溢（yì）邊；

（3）產品凹痕和（hé）氣泡；

（4）產品（pǐn）有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變（biàn）色；

（7）產品有銀（yín）絲、斑紋和流痕（hén）；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產（chǎn）品（pǐn）粘貼模內；

（12）物料粘貼流（liú）道；

（13）噴嘴流涎。

下麵一一敘述其產生的（de）原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產（chǎn）品注射不足

產品注料不足往（wǎng）往由於物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種的原（yuán）因（yīn）。

⑴設備原因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或全部（bù）堵塞（sāi）；

③加（jiā）料量不夠；

④加料控製係統操作不正常（cháng）；

⑤注壓機塑化容（róng）量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注（zhù）塑條件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周期中注射壓力損失（shī）太大；

③注（zhù）射（shè）時間太短；

④注射全壓時間太短；

⑤注（zhù）射速率太慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等（děng）；

⑧操作條（tiáo）件造成的注（zhù）射周期反（fǎn）常。

⑶溫（wēn）度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫（wēn）度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加（jiā）熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控（kòng）製裝置（zhì）。

⑷模具原因（yīn）

①流道太小（xiǎo）；

②澆口（kǒu）太小；

③噴嘴孔（kǒng）太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口（kǒu）數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣（qì）不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由於模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等（děng）。

⑴模（mó）具問題：

①型腔和（hé）型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物（wù）；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周（zhōu）期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了注（zhù）壓機的最大注（zhù）射麵積（jī）；

②注（zhù）壓機模板安裝調節不正確；

③模具安裝不正（zhèng）確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆（gǎn）變形不均；

⑦設備造（zào）成的注射周（zhōu）期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低（dī）

②注（zhù）射壓力太大；

③注射時間（jiān）太長；

④注射全壓力時間太長（zhǎng）；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模（mó）腔內料流中斷；

⑧加（jiā）料量控製太（tài）大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫（wēn）度（dù）太高；

②噴（pēn）嘴溫度（dù）太高；

③模溫太高。

⑸設備（bèi）問題：

①增大注壓機的塑化容量（liàng）；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件（jiàn）在熱水中冷卻（què）。

3、怎樣避（bì）免產品凹痕和氣孔（kǒng）

產品凹痕通常由於（yú）製品（pǐn）上受力不足（zú）、物（wù）料充模不足以及製品設計不合（hé）理，凹痕常出（chū）現在與薄壁相近（jìn）的（de）厚壁部分。氣（qì）孔的造（zào）成是由於模（mó）腔內塑料不足，外圈塑（sù）料冷（lěng）卻固化，內部塑（sù）料產生收縮形成真（zhēn）空。多半由於吸濕性物料未（wèi）幹燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造（zào）成的。判斷氣孔（kǒng）造成的原因，隻要觀（guān）察塑（sù）料製品的氣泡在開模時瞬（shùn）時出現還是冷卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻後出現的則屬於模子（zǐ）或注塑條件問題（tí）。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注射壓（yā）力（lì）；

③增加注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射（shè）速（sù）度；

⑥增加（jiā）注射周期（qī）；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太（tài）熱造成過（guò）量收縮；

②物料太冷造成充料壓（yā）實不足；

③模（mó）溫太高造成模壁處物料（liào）不能很快（kuài）固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問（wèn）題（tí）；

①增（zēng）大澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大噴（pēn）嘴孔；

⑤改進（jìn）模子排氣（qì）；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品壁厚差異（yì）；

⑩模子造成（chéng）的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使（shǐ）注射周期正常（cháng）；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模（mó）內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產品接（jiē）痕通（tōng）常是由於在拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度（dù）問題：

①料筒溫度太（tài）低；

②噴嘴溫度太（tài）低；

③模溫太低；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問（wèn）題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具（jù）問題：

<1>拚縫處排氣（qì）不良（liáng）；

<2>部件排氣不良（liáng）；

<3>分流道太小；

<4>澆口太（tài）小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太小（xiǎo）；

<7>澆口離拚縫（féng）處太遠，可增加輔（fǔ）助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成（chéng）過（guò）早固化；

<9>型芯偏移（yí），造成單邊（biān）薄（báo）；

<10>模子偏移，造（zào）成單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充（chōng）模速率不等；

<13>充模（mó）料流中斷。

(4)設備問（wèn）題：

①塑化容量太小（xiǎo）；

②料筒中壓力損（sǔn）失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染（rǎn）；

②物（wù）料流動（dòng）性太差，加潤滑劑改善（shàn）流動性。

5、怎樣防止產品發脆

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒（tǒng）溫度低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容（róng）易熱降解，則（zé）降低料筒噴（pēn）嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應（yīng）力（lì）大（dà），減少內（nèi）應（yīng）力；

<10>製件有拚縫線，設法減少或消除；

<11>螺杆轉速太高因而降（jiàng）解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太（tài）薄（báo）；

②澆口太（tài）小；

③分流道太（tài）小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物料未（wèi）幹燥好；

③物料中有（yǒu）揮（huī）發物；

④物料中回料太多或回料次數太多；

⑤物料強度低（dī）。

⑷設（shè）備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物（wù）促使物料降解。

6、怎樣（yàng）防止塑料變色

物（wù）料變色通（tōng）常由於燒焦或降解以及其他原（yuán）因。

（1）物料問題：

①物（wù）料汙染；

②物料幹燥不（bú）好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解（jiě）；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分（fèn）解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物（wù）料幹燥不幹淨；

③環境空氣不幹（gàn）淨，著（zhe）色劑等飄浮在（zài）空中，沉積在料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降低它；

②噴嘴溫度太高（gāo），降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉速；

②減小背壓力；

③減（jiǎn）小鎖模力；

④降低注射壓（yā）力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周期（qī）。

（5）模具問題：

①考慮模子（zǐ）排氣；

②加（jiā）大澆口尺寸，降低剪切速（sù）率；

③加大噴嘴孔，主（zhǔ）流道及分流道尺寸（cùn）；

④去（qù）除模內油類及潤滑劑（jì）；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度的聚苯乙烯和ABS如製品內應力大，也會由於受應力而變色。

7、怎樣克（kè）服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料（liào）顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量（liàng）不足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低背（bèi）壓（yā）力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間（jiān）；

⑤加（jiā）長全壓時（shí）間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或（huò）太高（gāo）；

②模溫太低，提高它；

③模溫（wēn）不均。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流（liú）道；

③拋光主流道（dào）、分流道（dào）、澆口；

④增大澆口尺寸或（huò）改為扇形澆口；

⑤改（gǎi）善排氣（qì）；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔（qiāng）；

⑧潤滑（huá）劑過量（liàng），減少它或（huò）調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試（shì）用（yòng）澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品澆口處出現斑紋和混濁，通常由（yóu）於擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注（zhù）塑問（wèn）題（tí）：

①提高料筒（tǒng）溫（wēn）度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改（gǎi）變（biàn）注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模（mó）具（jù）問（wèn）題：

①提高模子溫（wēn）度；

②增大（dà）澆口尺寸；

③改變澆口（kǒu）形狀（扇（shàn）形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增（zēng）大分流道尺寸；

⑥改變（biàn）澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物料（liào）中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與（yǔ）收（shōu）縮（suō）

產品翹曲與（yǔ）過量收縮通常是由（yóu）於製品設計不善、澆口位置不好以（yǐ）及（jí）注塑條件所致（zhì）。高應力下取（qǔ）向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時（shí）；

不過量充模下增大注射（shè）壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量（liàng）充模下加長全壓時（shí）間；

不過量充模下增加注射量；

降低物（wù）料溫度以減少翹曲；

使充模物料保持最小限（xiàn）度以減少翹曲；

使應力取向（xiàng）保持最小以減少翹曲；

增大注射速度；

減（jiǎn）慢頂出速度；

製件退（tuì）火（huǒ）；

製件（jiàn）在定型架上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積（jī）；

⑤保持（chí）頂出（chū）均衡；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子（zǐ）尺寸。

製品翹曲（qǔ）與過量（liàng）收縮對物料和模具溫度來說（shuō）是一對矛盾。物料溫（wēn）度（dù）高，製品收縮小，但翹曲大，反之（zhī）製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小。因此，必須視製品結（jié）構不同解決其（qí）主要矛盾。

10、怎（zěn）樣控製產品尺寸

產品尺寸的變化是由（yóu）於設備控製反常、注塑條件不合理（lǐ）、產品設計不好及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模（mó）子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料充模不（bú）均；

④充（chōng）模料流中斷；

⑤不合理（lǐ）的澆口尺寸；

⑥不合理的分（fèn）流道（dào）尺寸；

⑦模子造成的注射周期反（fǎn）常。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞式注壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不（bú）正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻（zǔ）電熱圈（或遠紅外加熱裝置（zhì））不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒（tǒng）溫度太高，降低它（tā）；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料顆料大（dà）小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不（bú）足，注料不足以及不正確的模具設（shè）計。如果製品粘貼模內，注塑（sù）過程不（bú）可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料（liào）不足造成（chéng），不要采用（yòng）頂出（chū）機構；

去除倒（dǎo）切口（陷（xiàn）槽（cáo））；

去除（chú）鑿紋（wén）、刻（kè）痕以及其他（tā）的傷痕；

改（gǎi）善模子表麵的光滑性；

拋（pāo）光模子表麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變頂出（chū）位置；

校核頂出機構的（de）操作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模（mó）腔是否變形，模（mó）架是否變形；檢（jiǎn）查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺（chǐ）寸；

增設（shè）輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力（lì）；

平衡（héng）多模槽（cáo）的充模速率；

防止注射斷流；

如果製件設計不善，重新設計；

克服模子造（zào）成的注（zhù）塑周期反常。

（2）注塑（sù）問題：

①增加脫（tuō）模（mó）劑或改善脫模劑；

②調正（zhèng）物料供給量（liàng）；

③降（jiàng）低注射壓（yā）力；

④縮短注射時間；

⑤減少（shǎo）全壓時間（jiān）；

⑥降低模（mó）溫；

⑦增加注射（shè）周期；

⑧克服注塑條（tiáo）件造成的注塑周期反常（cháng）。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑（huá）劑；

③幹燥物（wù）料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構（gòu）；

②如果（guǒ）頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平（píng）行；

④克服設備造（zào）成的注塑周期反常。

12、怎樣克服（fú）塑料粘貼流道

塑料（liào）粘貼流道是由（yóu）於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口（kǒu）料未同製品一（yī）起脫模（mó）以及不正常的填料。通常，主流道直（zhí）徑要（yào）足夠大，使製件脫模時澆口料仍（réng）未全部固（gù）化。

（1）流道與模具問題：

①流道（dào）注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於流道（dào）注口直（zhí）徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直徑（jìng）；

⑥控製流道溫度（dù）；

⑦增加澆口料拉出（chū）力；

⑧降低模具溫（wēn）度。

（2）注塑條（tiáo）件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料（liào）；

③降低注射壓力（lì）；

④縮短注射時間；

⑤減少（shǎo）全壓（yā）時間；

⑥降低物料溫度（dù）；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理（lǐ）物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎（xián）主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴（pēn）嘴孔；

④增加冷（lěng）料穴。

（2）注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采（cǎi）用流道切（qiē）斷；

③降低物料溫度；600

④降低注塑壓（yā）力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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