開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂（liè）、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道（dào）粘模而造成或創傷危（wēi）機，按開裂時間分脫模開裂和應（yīng）用（yòng）開裂。主要有以（yǐ）下幾個方麵的原因造成：

1. 加工（gōng）方麵：

(1)加工壓力（lì）過大、速度過快、充（chōng）料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調（diào）節開模速（sù）度與壓力防止快速強拉（lā）製件造成脫模開裂（liè）。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強（qiáng）度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模（mó）麵附著的氣霧（wù）等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退（tuì）火熱處理（lǐ）來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方（fāng）麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製（zhì）件結構不（bú）能太（tài）薄，過渡（dù）部份應盡（jìn）量采用圓弧過渡（dù），避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌件，以防止嵌（qiàn）件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的（de）脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠（gòu）大使澆（jiāo）口料未來得及固化時脫模，這（zhè）樣易於脫模（mó）。

(6)主流道（dào）襯套（tào）與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的拖拉而（ér）使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正在加工的環境或質量欠佳（jiā），受到（dào）汙（wū）染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會（huì）降解（jiě）。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空（kōng）泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已（yǐ）發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料（liào）不足（zú）或（huò）壓（yā）力較低。在模具的急（jí）劇冷卻作用（yòng）下，與型腔接（jiē）角的（de）燃（rán）料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提（tí）高注射能量：壓（yā）力、速度、時（shí）間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加（jiā）料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是（shì）形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品（pǐn）翹（qiào）曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向（xiàng）的收縮率比垂直方向的大（dà），使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充（chōng）模（mó）時不可避免地在製件內部殘留（liú）有（yǒu）較大的內應（yīng）力（lì）而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分（fèn）困難的，最（zuì）終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有（yǒu）以下（xià）幾個方（fāng）麵造成：

1.模具方麵：

(1)製（zhì）件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計要使（shǐ）模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同（tóng）而造成翹曲（qǔ），適當（dāng）加粗較難成型部份的（de）分（fèn）流道、主（zhǔ）流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫（wēn）度（dù）差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有（yǒu）良好的（de）脫（tuō）模性（xìng），如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製（zhì）件壁厚或增加（jiā）抗（kàng）翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不（bú）足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲（qǔ）變（biàn）形機會多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫（wēn）度太低速度（dù）太快會（huì）造（zào）成內應力增加而（ér）出現翹曲變形。

(2)模具溫度過（guò）高，冷（lěng）卻時間過短，使（shǐ）脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低（dī）密度來限（xiàn）製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹（qiào）曲變形（xíng）的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理（lǐ）。

注塑製品色條色線（xiàn）色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出（chū）現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵（miàn）均優於幹粉著色、染漿著（zhe）色（sè），但分（fèn）配性，亦即色粒在稀釋塑（sù）料在混合均勻程度卻相（xiàng）對較差，製成品（pǐn）自然就帶有區域性色澤差異。主要解（jiě）決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端（duān）的溫度，使其溫度（dù）接近或（huò）略高於熔（róng）融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與（yǔ）稀釋均勻混合，增加液態混合機（jī）會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況下，增加背壓壓（yā）力使料筒內的熔（róng）料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別（bié）澆注係統，如澆口過寬，融（róng）料通過時，紊流（liú）效果差，溫（wēn）度提升不高，於是就（jiù）不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較（jiào）常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料（liào）回流而（ér）出現（xiàn）收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出（chū）現收縮，應檢查鎖模係統是（shì）否有（yǒu）問（wèn）題。

(3)塑化量不（bú）足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查螺（luó）杆與料筒是（shì）否磨（mó）損。

2.模具方麵：

(1)製件設（shè）計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一（yī）致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足夠，過渡區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對（duì）厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮（suō）曆害，加工（gōng）時要適當增加料量，或在塑料（liào）中加成（chéng）換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷（xiàn）。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特別是（shì）前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓（yā）過低、注射時間過短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓（yā）過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即（jí）緩衝墊過大時消（xiāo）耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而（ér）夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及（jí）早（zǎo）出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮（suō）凹陷平緩而不那（nà）麽顯（xiǎn）眼又不影響使用。

注塑製品透明缺（quē）陷的原（yuán）因分析

熔斑、銀紋、裂紋（wén）聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光（guāng）線可以看到一些（xiē）閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉（lā）應力的（de）垂直方向（xiàng）產（chǎn）生了應力，使用權聚合物分子發重型流（liú）動取向而與未取向部分折完率差異表現（xiàn）出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥（zào）。

(2)降低料溫，分（fèn）段（duàn）調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫。

(3)增加注射壓（yā）力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞（sāi）。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品（pǐn）顏（yán）色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下（xià）：

(1)著色劑（jì）擴散不良（liáng），這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差（chà），要穩定製件的色調，一定要嚴格固（gù）定生（shēng）產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑（sù）料，盡量使製件（jiàn）各（gè）部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩（yǎn）蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要（yào）固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型（xíng）和澆口形式（shì），位置對塑料充填情況有（yǒu）影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤（zé）缺陷的原因分析

正常情況下，注（zhù）塑製（zhì）件表麵具有的光澤主要（yào）由塑料的類型、著色劑及模麵的（de）光潔度所決定。但經常也會因為一些其他（tā）的原因造成製品的表麵顏色（sè）及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種（zhǒng）原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔（jié）度差，型腔表麵（miàn）有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必（bì）要時（shí）可用澆口（kǒu）局部加（jiā）熱辦法。

(4)加工（gōng）壓力過低、速（sù）度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性（xìng）差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分（fèn）塑化，但要防止（zhǐ）料（liào）的降解，受熱要穩定，冷（lěng）卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖（suǒ）式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著（zhe）色劑質量（liàng）差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原（yuán）因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體（tǐ）(主（zhǔ）要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分（fèn）析如下：

1.機台方麵：

(1)料（liào）筒、螺杆（gǎn）磨（mó）損（sǔn）或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角，長期受熱（rè）而（ér）分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分（fèn）解，應檢（jiǎn）查熱（rè）電偶、發熱圈等（děng）加熱元件（jiàn）是否有問題（tí）。螺（luó）杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻（què）係統（tǒng）不合（hé）理都會造成受熱不平（píng）衡而出現（xiàn）局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷（lěng）卻通路漏水進入型腔。

3.塑料（liào）方麵（miàn）：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例（lì）過多或含有有害性（xìng）屑（xiè）料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮（cháo）或從（cóng）著色劑吸潮，應對著色劑也進行（háng）幹燥，最好（hǎo）在機台上（shàng）裝幹燥器。

(3)塑料中添（tiān）加的潤滑劑、穩定劑（jì）等的用量過多或混合不均，或者塑料（liào）本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受（shòu）熱程度難以兼顧時也會出現（xiàn）分解。

(4)塑料受汙染，混有（yǒu）其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置（zhì）溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過（guò）高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能（néng）獲（huò）得高壓而密度不足無法熔解氣體而（ér）出現銀紋，應設置適當（dāng）的溫度、壓力、速度與時（shí）間及采用多段注射速度（dù）。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受（shòu）熱過長而出現分解。

(3)料量（liàng）不足，加料（liào）緩（huǎn）衝墊過大，料溫太低（dī）或（huò）模溫太低都影響料的流動（dòng）和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接（jiē）縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多（duō）股形（xíng）式匯合時，因不能完全（quán）熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆（jiāo）口噴射充模也會生成熔接（jiē）縫，熔接縫處的強度等性能（néng）很差。主要原因分析（xī）如下（xià）：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低（dī），料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而（ér）出現熔接縫（féng）。

(2)注射壓力、速度過高時（shí），會出現噴射（shè）而出現熔接縫。

(3)應增加（jiā）轉速，增加（jiā）背壓壓力使塑料粘度下降，密度增（zēng）加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模（mó）劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排（pái）氣。

2.模具方麵（miàn）：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應減少澆口或（huò）對（duì）稱設置，或盡量靠近熔（róng）接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不（bú）良，應開設（shè）排（pái）氣係統。

(3)澆道過大、澆（jiāo）注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡（jìn）量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開（kāi）設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑（sù）料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量（liàng）好的塑料。

注塑製品震紋的（de）原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以（yǐ）澆口為中心的形成（chéng）密集的波紋，有（yǒu）時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端（duān）的料一接觸到型腔表麵便很快（kuài）冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進（jìn）過程的不斷交替使（shǐ）料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模（mó）型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止（zhǐ）阻力過大。

(4)模具排氣要（yào）良好，要設置足夠大（dà）的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌（qiàn）件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑（sù）料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹（zhàng）造成。

解決措施（shī）：

1.有效的（de）冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹（gàn）燥（zào）與（yǔ）加工溫度。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成（chéng）形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓壓（yā）力和（hé）時間。

4.改善製件壁麵太厚（hòu）或厚（hòu）薄變化大的狀況。

深圳市亚洲精品久久久无码模具有限公司（sī）是一家專業的塑膠模（mó）具設計生產工廠,致力於中型汽車模具, 電子產品, 家電類產品, 家用品, 工業應用, 農業, 醫療器械等產品模具設計開發（fā）及（jí）生產.長（zhǎng）期以來, 我們通過給客戶提供（gòng）價格低, 質量好, 交期準的服務, 贏得了海內外客戶的一致好評。可以通（tōng）過我們公司官網（http://www.nmcup.com/）查看更（gèng）多塑膠模具（jù）產品、塑膠注塑（sù）產品、塑料產（chǎn）品（pǐn）等等一些定製模具開模（mó）。