一、壓縮模結構（gòu）組成

典型的（de）壓（yā）縮（suō）模結構，它可分為固定於壓機上（shàng）工作台的上模和（hé）下工作台的下模（mó）兩大部分，兩大部分靠導柱導向開合。開模時，上工（gōng）作台上移，上凸（tū）模脫離下模一段距離，側型（xíng）芯用手（shǒu）工將（jiāng）其抽出，輔助液壓缸工作，推（tuī）板推動推杆將塑件推（tuī）出（chū）模外。加料前，先將側型芯複位，加料合模後，熱固性塑料（liào）在加料室和型腔中受熱受壓，成為（wéi）熔融狀態（tài）而充滿型腔，固化成型後開模，接著又開始下（xià）一個壓（yā）縮成型（xíng）循環。壓縮注塑模具與注射模一樣，也由幾大部分組成：

(1)型腔：型腔是直接成型塑件的部位，加料時與加料室一道起（qǐ）裝料的（de）作用（yòng）。模具型腔由上凸模、下凸模、型芯（xīn）和凹模等（děng）構成。

(2)加料（liào）室：指凹模的上半部，為凹（āo）模斷麵尺寸擴大的部分，由於塑料與塑件相比具有較大的比體積，塑件成型（xíng）前單靠型腔往往（wǎng）無法容納（nà）全部原料，因此在（zài）型腔之上設有（yǒu）一段加料室。

(3)導向機構：由布置在注塑模具上周邊的四根（gēn）導柱和導套組成。導向機構用來（lái）保證上下模合模的對中性。為（wéi）了保證（zhèng）推出機構（gòu）上下運（yùn）動平（píng）穩，該（gāi）機具在下模座（zuò）板上設有兩根推板導柱，在推板上還（hái）設（shè）有推板導套。

(4)側向分型抽芯機構：在成型帶有側向凹凸或側孔的塑件時，注塑模具（jù）必須設有各種側向分型抽芯（xīn）機構，塑件方能脫出，塑件有一側孔，在推出之前（qián）用手動絲杠抽出側型（xíng）芯.

(5)脫模機構：固定（dìng）式壓縮注塑模具在模具上必（bì）須有脫模機構，脫模機構由推板、推杆固定板、推杆等（děng）零件（jiàn）組成。

(6)加熱係統：熱固性塑料壓縮（suō）成型需在（zài）較高的溫度下進（jìn）行，因此注塑模具（jù）必須加熱，常見的加熱方（fāng）式有：電加熱、蒸汽加熱、煤氣或天然（rán）氣加熱等，但以電加熱為普遍。加熱板對上（shàng）凸模、下凸（tū）模和凹（āo）模進行加熱，加熱板圓孔中插入電加熱棒。在壓縮熱塑（sù）性塑料時，在（zài）型腔周圍開設溫度控（kòng）製通道，在塑化（huà）和定型階段，分別通入蒸汽（qì）進行加（jiā）熱或通入冷水進行冷卻。

二、壓（yā）縮模分類

壓縮注塑模具（jù）結構（gòu）組成與分（fèn）類，壓（yā）縮模分類方法很多，可（kě）按模具在壓機上的固（gù）定方式分類，也可按（àn）注塑模具加（jiā）料室的形式進行分類，還可按分型麵特（tè）征分類（lèi）。下麵其中的幾種形式進行介紹。

(一)按模具在壓機上的固定形式（shì）分類

(1)移動式壓縮模：模具不固定在壓（yā）機上，成型後將模具移出壓機，用卸模（mó）專用工具(如卸模架)開模，先抽出側型芯，再取出（chū）塑件。在清理加（jiā）料室後，將注塑模具重新組合好，然後放入壓（yā）機內再進行下一個循環的壓縮成型。其結構簡（jiǎn）單，製造周期短。但因（yīn）加料、開模、取件等工序均手工操作，模（mó）具易磨損（sǔn），勞動強度大，注塑模具重量一般不宜超過20kg.它適（shì）合於壓縮成型批量不大的中小型塑（sù）件，以及形狀較複雜、嵌件較多（duō）、加料困難及帶（dài）有螺紋的塑件。

(2)半固定式壓縮模：開合模在機內進行，一般將上模固（gù）定在壓機上，下模可沿導軌移動，用定位塊（kuài）定位（wèi），合模時靠導向（xiàng）機構定位。也（yě）可按需要采用下模固定的形式，工（gōng）作時則移出上模，用手工取件或（huò）卸模架取（qǔ）件。該結構（gòu）便於放嵌（qiàn）件和加料，減小勞動強（qiáng）度，當移動式注塑模具過重（chóng）或嵌（qiàn）件較多（duō）時，為了（le）便於操作，可采用此類模具。

(3)固定式壓縮模：上下模都固定（dìng）在壓機上，開模、合模、脫（tuō）模等工序均在機內進行，生產（chǎn）效率較高，操作簡單，勞動強度小，開模振動小，注塑模具壽命長，但結構複雜，成本高，且安放嵌件不方便。適用於成（chéng）型批量較大或形狀較大的塑件。

(二)根據模（mó）具加料室的形式分類

(1)溢式壓縮模：這種注塑模具無加料室，型腔總高度h基本（běn）上就是塑件高度，由於凸模與凹模無配（pèi）合部分，完全靠導（dǎo）柱定位，故壓縮成型時，塑件的（de）徑向壁厚尺寸精度不高，而 B 高度尺寸尚可，過剩的物料極（jí）易從分型 h 麵處溢出。環形麵（miàn）積是擠壓麵，其寬（kuān）度（dù） B比較窄（zhǎi），以減薄塑件的飛邊。合模剛開始的壓縮階段（duàn），擠壓麵僅（jǐn）產生有（yǒu）限的阻力，合模到終點時（shí），擠壓麵才完全密合。因（yīn）此，塑件（jiàn）密度往往較低，強度等力學性（xìng）能也不高，特別是注塑模具閉合太快，會造成溢料量的增加，既造成原料的浪費，又降低了塑件的密（mì）度。溢式注（zhù）塑模具結構簡單，造價（jià）低廉，耐用，塑件易取出，通常可用壓縮空氣吹出塑件。對加料量的精度要求不高，加料量一般稍（shāo）大於（yú）塑件重量的5%~9%,常用預壓型（xíng）坯進行壓縮成型，適用於壓縮成型（xíng）厚度不大、尺寸小和形狀簡單的塑件。

(2)不溢（yì）式壓縮模：這種注塑模具的加料室為型腔上部截（jié）麵的延續，凸模（mó）與加料（liào）室有較（jiào）高精（jīng）度的間隙配合（hé），故塑件徑向壁厚尺寸精度較高（gāo）。理論上壓（yā）機所施（shī）的壓力（lì）將全部作用在塑件上，塑料的溢出量很少，使塑件在垂直方向上形成很薄的飛邊。配合高度（dù）不宜（yí）過大，不配合部分可以將凸模上部截麵減小，也可將凹模對應部分（fèn）尺（chǐ）寸逐漸增大（dà）而形成15'~20'的錐麵。

不溢式壓縮模的特點（diǎn）是塑件承受壓力大，故密實性好、強度高，因此適用於成型形狀複雜、壁薄和深形塑件、也適於成型流動性特別小、單位比壓高（gāo）、比體積大的塑料，例如（rú）用它成型（xíng）棉布、玻璃布或長纖維填充的塑（sù）料製件特別可取，這不單因為這些（xiē）塑料流動性差，要求單位壓力高，而且若采用溢式壓縮模成型，當布片或纖（xiān）維填料進入擠壓麵時，不易被模（mó）具（jù）夾斷而妨（fáng）礙注塑模具（jù）閉合，造成飛邊增厚（hòu）和塑件尺寸不準（zhǔn），後加工時，這種夾有纖維或布片的飛（fēi）邊是很（hěn）難去除的。不溢式模具沒有擠（jǐ）壓麵，用不溢式壓縮模所（suǒ）得的塑件飛邊不但極薄，而且（qiě）飛邊在塑件（jiàn）上呈垂直分布，去除比（bǐ）較容易，可以用平（píng）磨等方法除去（qù）。

不溢式壓縮模由於塑料的溢出量極少，因此加（jiā）料量的（de）多少直（zhí）接影響著塑件的（de）高度尺寸，每模加料都必須準確稱量，所以塑件高（gāo）度尺寸精度不易（yì）保證，因此（cǐ）流動性好、容易按體積計量的塑料一般（bān）不采用不溢式壓縮模。另外，凸模與（yǔ）加料室側壁摩擦，不可（kě）避免地會（huì）擦傷加料室側壁（bì），同時，加料室的截麵尺（chǐ）寸與型腔截麵相同，在頂出時（shí）帶有傷痕的加料室會損傷（shāng）塑件外表麵。不溢式壓縮模必須設置推出裝置，否則塑件很難取出。不溢式模具（jù）一般不應設計成多型腔模，因為加料不均衡就會造成各型腔壓力不等，而引起一些製件欠壓。

(3)半溢式壓（yā）縮模（mó）：其（qí）特點是（shì）在型（xíng）腔上方設一（yī）截麵尺寸大於塑件（jiàn）尺寸的加料室，凸模與加料室呈間隙配合，加料室與型腔分界處有一環形擠壓麵，其寬度為4~ 5mm,擠壓麵限製了凸模（mó）的下壓行程，凸模下壓到擠壓麵（miàn）接觸時為止，在每一循環中使加料（liào）量稍 有過量，過剩的原料通過（guò）配合間隙或在凸（tū）模上開設專門的（de）溢料槽排出。溢料速度可通過間隙大小和溢料槽數目進行（háng）調節，其塑件的密度比溢式壓縮模好。半溢式壓縮模操作方便，加料時隻（zhī）需簡單地按體積計量，而塑件的高度尺寸是由型腔（qiāng）高度h決定的，可（kě）達到每模基本一致，它主（zhǔ）要用於 粉狀塑料（liào）的壓縮成型。

壓縮注塑模具結構組（zǔ）成與分類，此外，由於加料室尺寸（cùn）較（jiào）塑（sù）件截麵大，凸（tū）模不沿著模具型腔（qiāng）側壁摩擦，不劃傷型腔壁表麵，因此推出時也不再損傷塑件外表麵，用它成型帶有小嵌件的塑件比（bǐ）用溢式模（mó）具好（hǎo）。因為後者常需用預壓物壓縮成型，這容易引（yǐn）起嵌件（jiàn）破碎。當塑件外緣形狀複雜時，若采用不溢式壓縮（suō）模則會造成凸模與加料（liào）室的製造（zào）困難。采用半溢式壓（yā）縮模可將凸模與加料室周邊配合麵（miàn）形狀簡化。半溢式模具由於有擠壓邊緣，不適於壓（yā）製以布（bù）片或長（zhǎng）纖維作填料的塑料，在操作時要隨時注意清掉落在擠壓邊（biān）緣上的廢料，以免此處過早地損壞和破裂。半溢式壓（yā）縮模兼有溢式和不溢式（shì）壓縮模的優點，所（suǒ）以塑件的徑向壁厚尺寸和高（gāo）度尺寸的精度均較好，密度較高，注塑（sù）模具（jù）壽命較長，因此得到廣（guǎng）泛應用（yòng）。

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