在注塑製品成型的過程中，有（yǒu）時候會（huì）因為一（yī）些操作不當或者機器故障，造成注（zhù）塑製品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素都有哪些？今天小編著（zhe）重（chóng）為您講解四點。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓條件下注入容（róng）積（jī）較大的（de）型腔時，極易產（chǎn）生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜（zá）在塑件表層形成糊斑。特別是（shì）少（shǎo）量（liàng）熔（róng）料直（zhí）接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現（xiàn）的糊斑也就越（yuè）大。
熔體破裂的（de）本質是由於高聚物熔料的（de）彈性行為產（chǎn）生的（de），當熔（róng）料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大（dà），熔料的流動速度（dù）較小，熔料（liào）一旦從噴嘴注出，管（guǎn）壁作用的應力消失，而料筒中部（bù）的熔（róng）料流速極高，筒壁處的熔料被中心（xīn）處的熔料（liào）攜（xié）帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的（de），內外熔料（liào）的流動速度將重新排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化將產生應變，因注射（shè）速度極快，所受到的應力特別大，遠遠大於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突（tū）然的形狀變（biàn）化，如直（zhí）徑收縮，擴（kuò）大以及出現（xiàn）死角等，熔料在死角處停留（liú）和循環，它與正（zhèng）常熔料的受（shòu）力（lì）不同，剪（jiǎn）切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形（xíng）變恢複不一致，不（bú）能彌（mí）合，若懸殊很大（dà），則發生（shēng）斷裂破裂，其表現形式（shì）也是（shì）熔（róng）體破裂。
由上可知，要克服困熔（róng）體破裂，避免產生糊斑，
一是（shì）要注意消除（chú）流道中的死角，使流道盡量流線化;
二（èr）是適（shì）當提高料溫，減少熔料鬆（sōng）馳時間，使其形變容（róng）易恢複和彌合;
三是（shì）在原料中添加（jiā）低分子物，因為熔料分子（zǐ）量越低，分布越寬，越有利於減輕彈性效應;
四是適當控製注射速度和螺杆轉速;
五是（shì）合（hé）理（lǐ）設置澆口位置（zhì）及選擇正確的澆口（kǒu）形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大（dà）型點（diǎn）澆口（kǒu），潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好（hǎo）選擇在熔料先注入過渡（dù）腔後再進入較大的容腔，不（bú）要使流料（liào）直接進入較大的容腔（qiāng）。
因素二：成型條件控製不當
這也是導致塑件（jiàn）表（biǎo）麵產（chǎn）生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度（dù）的大小對其影響（xiǎng）很大，當流（liú）料慢速注入型腔時，熔料的流動狀（zhuàng）態為層流;當注射速度上升（shēng）到一定值（zhí）時，流動（dòng）狀態逐漸（jiàn）變為紊流。
一（yī）般情況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不（bú）僅表麵容易出現糊斑，而且塑件內部容易（yì）產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料控製在層流（liú）狀態下充模（mó）。
如果熔料的溫度太高，容（róng）易引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑（bān）。一般注塑機的螺杆轉數（shù）應小於90r/min，背壓（yā）小於2mpa，這樣可以避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由（yóu）於螺杆退（tuì）回時的（de）旋（xuán）轉時間太長而產生過量的磨（mó）擦熱，可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料筒供料段溫度及（jí）采用潤滑性差的原料等方法予以（yǐ）克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料（liào）降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長（zhǎng）徑比較大的注塑機。注塑機（jī）常用的止逆環都比較容易（yì）引起滯留，使其分解變（biàn）色，當分解變色的熔解料注（zhù）入型腔後，即形成（chéng）茶色或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺杆係統。
因素三：模具故障
如果模具排氣孔被脫（tuō）模劑（jì）及原料析出的固化物阻塞（sāi），模具排氣設置不夠或位置不正確（què），以及充模速度（dù）太快（kuài），模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮（suō）產生高溫氣體都會使樹（shù）脂分解焦化。對此（cǐ），應清除阻塞物，降（jiàng）低合模力，改善（shàn）模具的（de）排氣（qì）不良。
模具澆口形式和位置的確定也相當重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀態和模具的排（pái）氣性能。
此（cǐ）外，脫模劑的用量（liàng）不能太多（duō），型腔表麵要保持較高的（de）光潔度。
因素四：原料（liào）不符合要求
如果原（yuán）料中水分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥器或其它預幹（gàn）燥方法處理（lǐ）原料，換用熔體指數較（jiào）小的樹脂以及（jí）減少潤滑劑的用量（liàng）。

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