一．名詞解釋

成型製品表麵的線狀（zhuàng）痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的（de）方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動（dòng）不良導致塑件（jiàn）表麵（miàn）產生（shēng）以澆口為中心（xīn）的年輪狀波流痕。可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高（gāo）注射速（sù）率和充模速度，增（zēng）加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部（bù）位的（de）局部溫度。還可適當擴大澆口及流道麵積，而澆口（kǒu）和流道截（jié）麵最好采用圓形，這（zhè）種截麵能夠獲得最佳充（chōng）模。但是如果在塑件（jiàn）的薄弱區域設置澆口，應采用正方形截（jié）麵。此外（wài），注（zhù）料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料（liào）溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口（kǒu）流動方向的端部（bù）。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料（liào）在（zài）流道中流動不暢導致塑（sù）件表麵產生螺（luó）旋狀波（bō）流痕。當（dāng）熔料從（cóng）流道狹小（xiǎo）的截麵流入較大截麵的型腔（qiāng）或模具流道狹窄、光（guāng）潔度很差時，料流很容易（yì）形成湍流，導致塑（sù）件表麵（miàn）形成螺旋狀（zhuàng）波（bō）流恨。對此，可（kě）適當降低注射速度或對注射速度采取慢、快（kuài）、慢分級控製。模具的（de）澆口應（yīng）設置在厚（hòu）壁部位或直接（jiē）在壁側設置（zhì）澆口，澆口形式最好采用（yòng）柄式、扇形或（huò）膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻力。

3.揮發性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波（bō）流痕。當采用（yòng）ABS或其它共聚型樹（shù）脂原料時，若加工（gōng）溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的（de）揮發性（xìng）氣體會使塑件（jiàn）表麵產（chǎn）生雲霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低（dī）料溫及充模（mó）速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑品（pǐn）種或減少其用量。

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