一、呈現（xiàn）問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時（shí），表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直（zhí）徑2.提高注咀及模（mó）具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速（sù）度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進（jìn）口位，使其遠離澆口7.擴大（dà）澆口。

二、呈現問題：塑（sù）件呈（chéng）銀紋形。

原因：因塑料含水（shuǐ）份，混料不均勻（yún），注塑時（shí）夾氣，添加劑或脫模劑過（guò）多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料（liào）筒4.提高模（mó）溫（wēn）5.改（gǎi）澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安（ān）裝紅外線（xiàn）燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導（dǎo）致（zhì）兩股以上分流混合而產生發狀細線（xiàn）或氣泡。

解（jiě）決方法：1.提高料溫2.提高注溫（wēn）3.增加注速4.接縫（féng）線外（wài）設冷料池5.設放（fàng）氣口6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易（yì）流動的低粘（zhān）度（dù）類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成（chéng）空洞，或因夾氣做成（chéng）空（kōng）洞。

解決（jué）方法（fǎ）：1.提高（gāo）注壓（及二次壓（yā）力）2.延（yán）長注時3.降低料筒固化（huà）溫度4.消減（jiǎn）模壁厚度至6mm以下，必（bì）要時設置等壁厚助線，及去除（chú）多餘壁厚（hòu）5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位（wèi）置，排（pái）除夾氣。

五、呈現（xiàn）問題：塑件（jiàn）欠（qiàn）注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截（jié）麵太（tài）細，模壁（bì）太薄或泄氣不（bú）良（liáng）。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥（fá）式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱（rè）線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環速（sù）度7.提高模具放氣（qì）能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑（jì）。

六、呈現問題（tí）：合模邊擠出塑（sù）料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒（tǒng）固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改（gǎi）用高鎖（suǒ）模力機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈現問題：塑件（jiàn）表麵（miàn）呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表（biǎo）麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注（zhù）塑流（liú）量5.增加注速6．延長注時（shí）7．使（shǐ）模具溫度均勻8．更（gèng）改澆口位置（zhì）9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈（chéng）現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決（jué）方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻（yún）料（liào）件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添（tiān）設脫模鎖6.改變澆口位（wèi）置7.調勻模溫。

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