一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不（bú）當、成型原料使用不當。

一 模具故（gù）障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表（biǎo）麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用（yòng）量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此（cǐ），模具的型腔表麵應（yīng）具有較好的（de）光潔度，最好采取（qǔ）拋光（guāng）處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除（chú）油汙和水漬。脫模劑的品種和（hé）用量要適當。

模具溫（wēn）度對塑件的表麵質（zhì）量也（yě）有很大的影響，通常（cháng），不同種類（lèi）的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大（dà），模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即（jí）固化，會（huì）使模具（jù）型腔麵的再現（xiàn）性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是（shì）采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在（zài）型腔中迅速（sù）傳遞，以免延長成型周期，這種方法（fǎ）還可減少成型中殘（cán）餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度（dù）突變，筋條過厚以及澆（jiāo）口和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變化，澆（jiāo）注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣（qì）不良等模具故障都會影響塑件的表（biǎo）麵質量，導致表麵光澤不良。

二（èr） 成（chéng）型條件控製不當

如果注射速（sù）度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時（shí）間太短，增壓（yā）器壓力不夠，緩衝墊過大（dà），噴嘴孔太（tài）小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散（sàn）性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布（bù），料筒溫度（dù）太低，熔料塑化不良以（yǐ）及（jí）供料（liào）不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整（zhěng）。

若在澆（jiāo）口附近（jìn）或變截麵處產生暗區，可通過降低（dī）注射速率，改變（biàn）澆口位置，擴大澆口麵積（jī）以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予（yǔ）以排除。

若塑件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由（yóu）於填料的分散性能（néng）太差導致表麵光澤不良，應換用（yòng）流（liú）動（dòng）性能較好的樹脂或換用混（hún）煉能力較強的螺杆。

三 成型原料（liào）不符合使用要求

原料不符合使用要求（qiú）也（yě）會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及（jí）處理方法如下：

1.成型原料中水（shuǐ）分（fèn）或其他易揮發（fā）物（wù）含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導（dǎo）致塑件表麵光（guāng）澤不良。應對（duì）原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分（fèn）解變（biàn）色導致光澤不良。應選用耐（nài）溫較高的原料和著色劑。

3.原（yuán）料的流動性能太差，使（shǐ）塑件表麵（miàn）不（bú）密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以（yǐ）及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或（huò）不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型（xíng）樹脂由於冷卻不均導致光澤不（bú）良。應合（hé）理控製模溫（wēn）和加工溫度，對於厚壁塑件，如（rú）果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模（mó）具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷（lěng）壓模中冷卻定型。

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