這是（shì）一個（gè）經常遇到的問題，但（dàn）也比較容易解決。當用（yòng）工藝手段確實解決不了（le）時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般（bān）是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機（jī）的螺杆的運動行程。特別要留意保壓完成（chéng）時及熔膠完成時螺杆所處的位置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置（zhì）達到設定值，注塑（sù）保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏（lòu）膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮（pào）筒有無漏膠（jiāo）；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是（shì）否漏膠（jiāo）。如（rú）有漏膠，產品不滿膠則是當然的現（xiàn）象，應先（xiān）排除。隻有（yǒu）在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下（xià）麵的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而又（yòu）無膠體泄漏時，可（kě）能是膠量不夠。這時需要（yào）增加熔膠（jiāo）行程，增加膠量（liàng）。增加熔膠行程（chéng）後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠（jiāo）量（liàng）不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續增加熔（róng）膠行程（chéng）。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換（huàn）大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進膠量（liàng）並（bìng）沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠（jiāo）介子漏（lòu）膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保（bǎo）留某一注塑（sù）循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺杆的前（qián）進（jìn）量就可以判斷過膠介子的漏膠（jiāo）情況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介（jiè）子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前（qián）進量（liàng），是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種（zhǒng）收縮所致。 

   凡是出現產品不滿膠的情況，首先必（bì）須檢查注塑機（jī）炮筒、注塑機射嘴模具間（jiān）有無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前端的（de）過膠介子有無漏膠（jiāo）。隻有排除了這兩種情況後，才能進行其它方麵的判定，下麵的（de）判定方法，都是建（jiàn）立在排除（chú）了這兩種情況後的情況下，不（bú）再作累述。  

第二種情況：注塑機（jī）螺杆能（néng）達到（dào）設定的熔膠行程，但達不到（dào）設定的注塑行程（有（yǒu）殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進（jìn）模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的（de）流動性不（bú）夠。

熔（róng）膠的流（liú）動性不夠（gòu），流動阻（zǔ）力大，膠體難以充填到模具（jù）中。出現這種情況的，又可能（néng）是如下原（yuán）因造成： 

a）原料（liào）本身的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設置過低或溫度沒有達到（dào）設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到（dào）模具流道中後，降（jiàng）溫過快，在模具（jù）流道中模（mó）腔中的流動性（xìng）差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導致充膠阻力（lì）大；注塑保壓時間短，產品未充滿前就（jiù）停（tíng）止充填（tián）等，都會（huì）導致產品不滿膠。  

3、充（chōng）膠通道（dào）堵塞。

由於冷膠、雜（zá）質或其它物質堵（dǔ）塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不滿膠。此（cǐ）時（shí）需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等（děng）是（shì）否暢通，如有堵塞則需要（yào）清理幹（gàn）淨。 

 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如（rú）下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太長，增加（jiā）了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不良，影響（xiǎng）料流（liú）不暢；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流（liú）道或澆口堵塞； 

d）澆口位置（zhì）或（huò）數量設置不（bú）當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具（jù）排（pái）氣（qì）不良或排氣位（wèi）置設置不當，模具局部困氣導致產品充（chōng）填不滿。 

 

5、產品設計（jì）不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太（tài）薄，導（dǎo）致產品填充不滿。

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