注塑模具由動（dòng）模和定模（mó）兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定（dìng）模安（ān）裝在注射成（chéng）型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開（kāi）模時（shí）動模和定模分離以便取出（chū）塑料製品。

模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑（sù）料製品的形狀和結構以及注（zhù）射機的類型等不同而可能千變萬（wàn）化，但是基本結構（gòu）是一致的。模具主（zhǔ）要由澆（jiāo）注係統、調（diào）溫係統（tǒng）、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最（zuì）複雜，變化最大，要求加工光潔度（dù）和精度最（zuì）高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等。成型零件是（shì）指構成製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱（chēng）流道係統，它是將塑料（liào）熔體由注射機噴嘴引向（xiàng）型腔（qiāng）的一（yī）組進料通道，通常由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷料穴組成（chéng）。它直接關係到塑料製品的成（chéng）型（xíng）質量和生產效（xiào）率。

1. 主（zhǔ）流道

它是模具（jù）中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以（yǐ）便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴（xué）

它是設在主流道（dào）末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之（zhī）間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深（shēn）度為6mm。

為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤形或（huò）設（shè）下（xià）陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出主流道（dào）贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以（yǐ）等速（sù）度充滿各型腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成對（duì）稱和等距離（lí）分布。

分流（liú）道（dào）截麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體（tǐ）的流動、製品脫（tuō）模（mó）和模具製造（zào）的難易都有（yǒu）影響。如果按相等料量（liàng）的（de）流（liú）動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力最（zuì）小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的（de）尺寸和（hé）厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

4. 澆口

它是接通主流道（dào）(或（huò）分流道)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通（tōng）常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流（liú）道係統中截（jié）麵積最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量（liàng）影響很大。

澆口的作用是：

控（kòng）製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通（tōng）過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低（dī）表觀粘度以提（tí）高流動（dòng）性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製品的大小和結（jié）構

一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜（yí）短，這 不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆（jiāo）口變大 較容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆口（kǒu）位置一般（bān）應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的（de）設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔（qiāng）它是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。

用作構（gòu）成型腔的組件統稱為（wéi）成型零件。各個成型零件常有專用名（míng）稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽（cáo）等)的稱（chēng）為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後（hòu）則按控製品尺（chǐ）寸進行各（gè）零（líng）件的設計及確定各零件之（zhī）間的組合方式。

塑料熔體進入型腔（qiāng）時具（jù）有很高的壓力（lì），故成型（xíng）零件要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的（de）光潔美觀和容易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐蝕的（de）鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足（zú）注射工藝對模（mó）具（jù）溫度的要求（qiú），需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料（liào）用注塑模，主要是設計（jì）冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模（mó）具的加熱除可利用冷卻（què）水通道熱水或蒸汽外，還可（kě）在模具（jù）內部和（hé）周圍安裝電加熱元（yuán）件。

三、成型部件（jiàn）

成型部件（jiàn）由型（xíng）芯（xīn）和凹模組成（chéng）。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製（zhì）品的外表麵形狀。合模後型芯（xīn）和型腔便（biàn）構（gòu）成了模具的型腔。按工藝和製（zhì）造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整（zhěng）體，僅在易損壞、難加工（gōng）的部位（wèi）采用（yòng）鑲件。

排（pái）氣口它是在模具中開（kāi）設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣（qì）以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、接不良（liáng）、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可（kě）設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及（jí）分（fèn）型的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導（dǎo）套來組（zǔ）成導向不見，有時還需在動模和定模上（shàng）分別設置互相（xiàng）吻合的（de）內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推（tuī）杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側（cè）孔地塑料（liào）製品，在被推出以前必須先進行（háng）側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作（zuò）量，注塑模大多采用了（le）標（biāo）準模架。

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