開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模（mó）、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用開裂（liè）。主要有以下幾個方麵的（de）原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工（gōng）壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間過長，都會造成內應力過大而開裂（liè）。

(2)調（diào）節開模速度與壓力防止快速強拉製（zhì）件造成脫模開裂。

(3)適（shì）當（dāng）調高模具溫度，使製件（jiàn）易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適（shì）當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製（zhì）件殘（cán）餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除（chú）內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣（yàng）才防止由（yóu）於外力導致（zhì）頂（dǐng）出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄（báo），過渡（dù）部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角（jiǎo）造成應（yīng）力集中。

(3)盡量少用金（jīn）屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模（mó）進氣孔道（dào），防止形成真空（kōng）負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模（mó）。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製（zhì）件粘在定模上（shàng）。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些（xiē）塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂（liè）。

(3)材料本身（shēn）不適宜（yí）正在加工的環境或質（zhì）量欠（qiàn）佳，受到（dào）汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量要適當（dāng），過小塑化不充分未能完全（quán）混合而（ér）變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真（zhēn）空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般（bān）說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是（shì）屬於（yú）氣體幹擾問題。真空泡的形成是由（yóu）於充（chōng）注進塑料不（bú）足或壓力（lì）較低。在模具的（de）急劇冷卻作用下，與型腔接角的（de）燃料（liào）牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間（jiān）和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成（chéng）真空泡（pào）部位的（de）局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴（pēn）嘴（zuǐ）、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣（qì）狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是由於塑（sù）料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各（gè）向收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於（yú）注射（shè）充（chōng）模時不可（kě）避免地在製件內部殘留（liú）有較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的變形的表（biǎo）現。所以從根（gēn）本上說，模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難（nán）的，最終解決（jué）問題必須從模具設計和改良著（zhe）手。這種現象的主要有以（yǐ）下幾個（gè）方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

(2)冷卻係（xì）統的設計（jì）要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除（chú）型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過（guò）渡區及轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫（tuō）模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加（jiā）強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用（yòng）的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變（biàn）形機（jī）會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲變形（xíng）。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降（jiàng）低密度來（lái）限製內應力的產生。

(4)必要時可（kě）對（duì）容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品（pǐn）色條色線色（sè）花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母（mǔ）粒著色的塑料製件較常出現的問（wèn）題，雖然（rán）色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移性等方（fāng）麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即（jí）色粒在稀釋（shì）塑料在混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製成品自然就帶有區域性色（sè）澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段（duàn）溫度，特別是加料段後（hòu）端（duān）的溫（wēn）度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻混合（hé），增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒（tǒng）內（nèi）的熔（róng）料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別（bié）澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊（wěn）流效果差，溫度提升（shēng）不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄（zhǎi）。

注塑製品（pǐn）收縮凹陷的（de）原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現（xiàn）收縮。

(2)鎖模力不足造成（chéng）飛（fēi）邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的（de）機台，檢查（chá）螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵（miàn）：

(1)製件設計要使壁厚均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適（shì）當，光潔度要足夠（gòu），過渡區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚（hòu）壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚（hòu）壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加（jiā）工時要適當增加料量，或在塑料中加成（chéng）換（huàn）劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫（wēn）度過高，容積變（biàn）化大（dà），特別是前爐溫度，對（duì）流動（dòng）性差的塑料應適當提高溫度、保證（zhèng）暢順。

(2)注（zhù）射壓力、速度、背壓過低、注射（shè）時間過短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力、速度（dù）、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過（guò）大時消耗（hào）注（zhù）射壓力（lì），過小時，料量不足。

(4)對於不要求精（jīng）度（dù）的製件，在注射保壓完畢，外層基本（běn）冷凝硬化而夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使（shǐ）用（yòng）。

注塑製品（pǐn）透（tòu）明缺陷的原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製（zhì）件，有時候透過（guò）光（guāng）線可以看到一些閃閃發（fā）光（guāng）的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折（shé）完率差異表現出（chū）來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜（zá）質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低（dī）注射速度（dù）。

(4)增（zēng）加或（huò）減少預塑背壓壓力，減少（shǎo）螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣（qì）狀況。

(6)清理射嘴、流（liú）道和澆口可能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短（duǎn）成型周期，脫模後可用退火方（fāng）法消（xiāo）除銀紋（wén）：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚（jù）碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏（yán）色不均的原因分（fèn）析

造成注塑製品顏色不均的主要（yào）原因及解決方法如下：

(1)著色（sè）劑擴散（sàn）不良，這（zhè）種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別（bié）是料溫、料量和生產（chǎn）周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻（què）速度一致，對於壁厚差異大的製（zhì）件（jiàn），可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置（zhì）對塑料充填情況有影響（xiǎng），使製件的某些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改（gǎi）。

注塑製品顏色及光澤缺（quē）陷的原因（yīn）分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色（sè）劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的（de）原因造成製品的表麵顏色及光（guāng）澤缺（quē）陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等（děng），模具排氣不良（liáng）。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大（dà）流（liú）道、拋光主流道、分流道（dào）和（hé）澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要（yào）時可用澆口局（jú）部（bù）加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但（dàn）要防止（zhǐ）料的降解，受熱要（yào）穩定，冷卻要充分，特別是厚壁（bì）的。

(6)防止（zhǐ）冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生料（liào）過多，塑料或著色劑質量差，混（hún）有水汽或其它雜質，使用（yòng）的潤滑（huá）劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分（fèn）析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內（nèi）部氣孔。造成缺陷的主要（yào）原因是氣體(主要有水汽、分解（jiě）氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料（liào）筒、螺杆磨（mó）損或過膠頭、過膠圈存（cún）在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高（gāo）而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱（rè）元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口（kǒu）、型腔的磨擦阻（zǔ）力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口（kǒu）、型腔（qiāng）分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現（xiàn）局部過熱或阻塞空氣的通（tōng）道。

(4)冷卻通（tōng）路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大（dà）氣中吸潮或從著色劑吸潮（cháo），應對著色（sè）劑也進行幹（gàn）燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加（jiā）的潤（rùn）滑（huá）劑、穩定劑等的用量過多或混（hún）合不（bú）均，或（huò）者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼（jiān）顧時也會出現分解（jiě）。

(4)塑料受汙染，混（hún）有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置（zhì）溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高（gāo）造成分解，或壓力、速度過低，注射（shè）時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而（ér）出現（xiàn）銀紋，應設置適（shì）當的溫度、壓（yā）力、速度與時間及（jí）采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速（sù）快易使空氣進入料筒（tǒng），隨（suí）熔料進（jìn）入模具，周期過長時融料（liào）在料（liào）筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料（liào）緩（huǎn）衝墊過大，料溫太低或模溫（wēn）太低都影響（xiǎng）料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在（zài）型腔中由於（yú）遇到嵌件孔（kǒng）洞、流（liú）速不連貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區域而以多股形式匯（huì）合時，因不能完全熔合而產生線性（xìng）的熔接縫。此外在發生澆口（kǒu）噴射充模也會生成熔接縫，熔接（jiē）縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低（dī），料筒溫度、模溫過低，造成進（jìn）入模具的融（róng）料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑（jì）用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模（mó）具方麵：

(1)同一型（xíng）腔澆口過多，應（yīng）減（jiǎn）少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫（féng）設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆（jiāo）道過大、澆注係統尺寸不當，澆口（kǒu）開設盡量避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化（huà）過大，或壁厚過薄，應使製件的壁（bì）厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開（kāi）設熔合井（jǐng）使熔接縫脫（tuō）離（lí）製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應（yīng）適當添加（jiā）潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的（de）雜質多（duō），必要時要換質量好的塑料。

注（zhù）塑製品震紋的原因分析

PS等剛性（xìng）塑料製（zhì）件在其澆（jiāo）口附近的表麵，以澆口（kǒu）為中心（xīn）的（de）形（xíng）成（chéng）密集的波紋，有時稱為震（zhèn）紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表（biǎo）麵便（biàn）很快冷凝收縮起（qǐ）來（lái），而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋（wén）。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速（sù）度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡（pào）的原因分（fèn）析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別（bié）厚的（de）部位出現腫脹或鼓（gǔ）泡。這是（shì）因為未完全冷卻硬化的塑（sù）料（liào）在內壓（yā）罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻（què）。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與（yǔ）加工溫度。

2.降低充（chōng）模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓（yā）力（lì）和時間。

4.改善製（zhì）件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上就（jiù）是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂的（de）原因分析，希望能給大家有（yǒu）更多的了解與認知，若（ruò）想了解更多模具資（zī）訊（xùn），歡迎（yíng）進入我們（men）的官網詳細了解！

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