1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離（lí）膠口最（zuì）邊的地方；②又細（xì）又（yòu）長的骨位。

2.縮水：因產品（pǐn）收縮導致素材表麵有凹（āo）痕，不平整，對光看顯示（shì）波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱（zhù）位，骨位。

3.披（pī）鋒：產品邊緣多出（chū）一（yī）塊很薄的皮，常發（fā）生在①分模麵（miàn）；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位（wèi），扣位。

4.氣泡：產品表麵有（yǒu）一與（yǔ）周圍顏色不同的泡（pào），一（yī）般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成（chéng）的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部（bù）品（pǐn）要特別（bié）注（zhù）意。

5.結（jié）合線：兩股以上的料流融合時在產（chǎn）品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處（chù）。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色（sè）焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點（diǎn）：有黑色之點（diǎn）狀雜（zá）質在產品（pǐn）表麵，一般由材料裏混有雜料異引起（qǐ）的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以（yǐ）透明件易（yì）發生。

10.變色（sè）：與簽（qiān）辦顏色不對。透明件（jiàn）易變色，一般（bān）由色粉（fěn）材料或調試比例不對，或模溫不對引（yǐn）起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平（píng），不直，一股（gǔ）發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料（liào）

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查（chá）包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進（jìn）行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致（zhì）使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統（tǒng）欠（qiàn）缺，致使產品難以從模（mó）腔中頂出，一般發生（shēng）在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位（wèi）上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦（cā）花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表麵（miàn）多出，一（yī）般發生在活動科、柱位，頂針（zhēn）位，分模麵。

17.混色（sè）：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與（yǔ）膠件不（bú）同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表麵（miàn）所出現（xiàn）的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出（chū）速度太快（kuài）的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差（chà）範圍外。

22.拉白：因產（chǎn）品難出模而使產（chǎn）品出（chū）現拉白（表麵轉角位出現白痕），一般（bān）發生在頂針位，骨位（wèi）。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品（pǐn）頂出裝置中衝擊出（chū）裂痕。

24.閉孔：因（yīn）模（mó）具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件（jiàn）孔塞。

25.模（mó）印（yìn）：因模具（jù）型腔表麵本身（shēn）缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件（jiàn）因模腔油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵（miàn）出油性（xìng）汙染。

27.料（liào）脆：因注（zhù）塑參數不合（hé）要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生（shēng）在用錯膠料、材料配方（fāng）錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓（yā）太小，而使膠件（jiàn）表麵出現白色（sè）水紋狀。

29.困氣：因（yīn）模具設計缺陷或射（shè）膠（jiāo）速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件（jiàn）內部出現（xiàn）空心或局部出現燒痕。

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