注（zhù）塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合（hé）的（de）生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救（jiù）方法（fǎ）

(1).檢（jiǎn）查有無充（chōng）足（zú）的冷卻（què）水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電（diàn）偶是否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

收宿痕：

1.注（zhù）塑件（jiàn）缺陷的特征

通常（cháng）與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部（bù）分），而（ér）且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形（xíng）成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔（qiāng）內塑料（liào）不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補救方法（fǎ）

(1).調整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前（qián）兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會（huì）存在射紋（wén），可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的（de）特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全（quán）凝固，尤（yóu）其是直徑較大的（de）注口。

(5).注口套的（de）園弧麵與射嘴的園弧麵（miàn）配合（hé）不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度（dù）或用一個獨立的溫度控（kòng）製（zhì）器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔（bá）出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

可以（yǐ）容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見（jiàn）到（dào）但也可出（chū）現在不透（tòu）明的（de）塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離（lí）開注塑件中心而引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的（de）不正常運（yùn）行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥（zào）。

(4).預（yù）塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例（lì）如對（duì）非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺杆轉速和增大背壓（yā），或降低注射（shè）速度。

注（zhù）塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷的特征

注塑件形狀與模（mó）腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本（běn）。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是（shì）因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不（bú）一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如（rú）加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻（què）時間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚的（de）注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時（shí）間或改（gǎi）善（shàn）冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產（chǎn）品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料（liào）貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不（bú）合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作（zuò）是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料（liào）。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模（mó）具內的（de）防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱（rè）電（diàn）偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔（róng）融熱料（liào）。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證（zhèng）螺杆在（zài）每次（cì）運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正（zhèng）常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為（wéi）非正（zhèng）常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改（gǎi）善產品結（jié）構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料（liào）不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太（tài）小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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