注射模塑缺點和反常現象最終集中在注塑製品（pǐn）的質量上反（fǎn）映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注射（shè）不（bú）足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和（hé）氣（qì）泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變（biàn）色；

（7）產（chǎn）品有（yǒu）銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲（qǔ）和（hé）收縮；

（10）產品尺（chǐ）寸不準；

（11）產品粘（zhān）貼（tiē）模（mó）內（nèi）；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下麵一一敘述其產生的原因及克服的辦（bàn）法。

⒈怎（zěn）樣克服產品注射（shè）不足

產品注料不足往往由於物料在未充滿型（xíng）腔之前即已固化，當然還有其他（tā）多種的原因。

⑴設備原因（yīn）：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或（huò）全部堵（dǔ）塞；

③加料（liào）量不（bú）夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓機（jī）塑化容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條（tiáo）件原因（yīn）：

①注射（shè）壓力太低（dī）；

②在注射周期中注（zhù）射壓力損失太大（dà）；

③注射時間太短；

④注射全壓時間太短；

⑤注射速率（lǜ）太慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提（tí）高料筒（tǒng）溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱（rè）電偶、電阻（zǔ）電熱圈（或遠紅外（wài）加熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫（wēn）；

⑤檢查模溫控製裝置。

⑷模具原因

①流（liú）道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口（kǒu）位置不合（hé）理；

⑤澆口數不足；

⑥冷（lěng）料穴太小（xiǎo）；

⑦排氣不（bú）足；

⑧模具造成（chéng）的注射周（zhōu）期反常；

⑸物料原（yuán）因：物料流動（dòng）性（xìng）太差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往（wǎng）由於模（mó）子的缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力、物料溫度（dù）太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太（tài）大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題（tí）：

①製（zhì）品的投影麵積超過了（le）注壓機（jī）的（de）最（zuì）大（dà）注射麵積；

②注壓機模板安裝調節不正確；

③模具安裝不（bú）正（zhèng）確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設（shè）備（bèi）造成的注射周期反常

⑶注塑條件（jiàn）問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時間太長；

④注射全壓力時（shí）間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不（bú）等；

⑦模腔內（nèi）料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操（cāo）作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模（mó）溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期（qī）正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內冷（lěng）卻過長（zhǎng），避（bì）免由外往裏收縮，縮短模子冷（lěng）卻時間（jiān）；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避（bì）免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由（yóu）於製品上受力不足、物料充模不足以及製品設計不（bú）合理，凹痕常出（chū）現在與薄壁（bì）相近的厚壁部分。氣孔的造成是由於（yú）模腔內塑料不（bú）足，外圈（quān）塑料冷卻（què）固化，內部塑料（liào）產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物料（liào）未幹燥（zào）好，以及物料中殘留單體及其他化合（hé）物而造成的（de）。判斷氣孔造成（chéng）的原因，隻要觀察塑料製品的（de）氣泡在（zài）開模（mó）時瞬時出現（xiàn）還是冷卻後出現。如果當開模時瞬時出現（xiàn），多半是物料問題，如果是冷（lěng）卻後出現（xiàn）的則屬於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤（rùn）滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑（sù）條件問題

①注射量（liàng）不足；

②提高（gāo）注射壓力；

③增（zēng）加（jiā）注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物（wù）料太（tài）冷造（zào）成充料（liào）壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱（rè）點；

⑥改變冷（lěng）卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道（dào）；

③增（zēng）大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排（pái）氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模（mó）料流中斷；

⑧澆口進料安排在製（zhì）品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品（pǐn）壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反（fǎn）常。

（5）設（shè）備問題：

①增大注壓機（jī）的塑（sù）化容（róng）量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條（tiáo）件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產品接痕通常是由於在（zài）拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒（tǒng）溫（wēn）度太低；

②噴（pēn）嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚縫處模（mó）溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度（dù）太（tài）慢。

(3)模（mó）具問題：

<1>拚縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小（xiǎo）；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太小（xiǎo）；

<7>澆口離拚縫處太遠（yuǎn），可（kě）增加輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固（gù）化；

<9>型芯偏移，造（zào）成單（dān）邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>製件在拚（pīn）縫處太薄，加厚（hòu）；

<12>充模速率不等；

<13>充模（mó）料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料（liào）筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機（jī））。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物（wù）料流（liú）動性太差，加潤滑劑改善流動性（xìng）。

5、怎樣防止產（chǎn）品發脆

產品發（fā）脆往往由於物料在注塑過程中降解（jiě）或其他（tā）原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫（wēn）度低，提高料筒溫度（dù）；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間（jiān）；

<7>增加全壓時間；

<8>模（mó）溫太低，提高它；

<9>製件內應（yīng）力大，減少內應力；

<10>製（zhì）件有拚縫線，設法減少或消除；

<11>螺杆轉速（sù）太高因而降（jiàng）解物料。

⑵模（mó）具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內（nèi）角（jiǎo）。

⑶物料問題：

①物料（liào）汙染（rǎn）；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料太多（duō）或（huò）回料次數（shù）太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物（wù）促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物料變色通常由於燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥（zào）不好（hǎo）；

③物料中揮發物太多；

④物料（liào）降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備（bèi）不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境（jìng）空氣不幹淨，著色劑等飄浮在空中，沉積在料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係（xì）統失（shī）靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料（liào）筒中有障（zhàng）礙物促（cù）使物料降解。

（3）溫度問題（tí）：

①料筒溫度太高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉速；

②減小背（bèi）壓力（lì）；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注（zhù）射速（sù）度；

⑧縮短注射周期。

（5）模具問題：

①考（kǎo）慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴（zuǐ）孔（kǒng），主（zhǔ）流道及分流道尺寸；

④去除模（mó）內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度的聚苯乙烯和ABS如（rú）製品內應力大，也會由於受應（yīng）力而變色。

7、怎樣（yàng）克服（fú）產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均（jun1）。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係（xì）統有無（wú）障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物（wù）料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加（jiā）長注射時間；

⑤加長全（quán）壓時間；

⑥加長注（zhù）射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫（wēn）度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴（zuǐ）溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具（jù）問題：

①增大冷料穴；

②增（zēng）大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺寸或改為扇形（xíng）澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高（gāo）模腔光潔（jié）度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除（chú）模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用（yòng）澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品澆口處出現斑紋和混濁，通常由於擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑（sù）問題：

①提高料筒溫度（dù）；

②提高（gāo）噴嘴溫度（dù）；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題（tí）：

①提高模子溫度；

②增大（dà）澆（jiāo）口尺寸；

③改變澆口形（xíng）狀（扇形澆（jiāo）口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸（cùn）；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物（wù）料問題：

①幹燥物料；

②去除物料中汙（wū）染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與過量收縮通（tōng）常（cháng）是由於製品設計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題（tí）：

加長注射周（zhōu）期間時；

不過（guò）量充模下增大注射（shè）壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過（guò）量充模下加長全壓時（shí）間；

不過量充模下（xià）增加注射量；

降低物料溫度以減少（shǎo）翹曲；

使充模物料保持（chí）最小限度以減（jiǎn）少翹曲；

使應力取向保持（chí）最（zuì）小（xiǎo）以減（jiǎn）少翹曲（qǔ）；

增（zēng）大注射速度（dù）；

減慢頂（dǐng）出（chū）速度；

製件退火；

製件在定型架上冷卻；

使注射周（zhōu）期正常（cháng）。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要有足（zú）夠的排氣；

⑦增加（jiā）壁（bì）厚加強製（zhì）件（jiàn）；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸。

製（zhì）品翹曲與（yǔ）過量收縮（suō）對物料和模具溫度來說是（shì）一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹（qiào）曲大，反之製品收（shōu）縮大、翹曲小；模具溫度（dù）高，製品收縮小，但（dàn）翹曲大，反之（zhī）製品收縮大、翹（qiào）曲小。因此，必須視製品結構不同解（jiě）決其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸（cùn）的變化是由於設備控製反常、注塑條件不合理、產品設計不好及物料（liào）性能有變化。

（1）模具問題：

①不合（hé）理的模子尺寸；

②製品（pǐn）頂出時變形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆（jiāo）口尺寸；

⑥不合理的（de）分流道（dào）尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問題：

①加料係統（tǒng）不正常（柱塞式注壓機）；

②螺（luó）杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控（kòng）製係統不（bú）正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅（hóng）外（wài）加熱裝（zhuāng）置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成的注射周期（qī）反常（cháng）。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提（tí）高它；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間（jiān）；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操（cāo）作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性（xìng）能（néng）有變（biàn）化；

②物料顆料大小無規律；

③物料不幹。

11、怎（zěn）樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不（bú）足，注料（liào）不足以及不正確的（de）模具設計。如果製品粘貼模內（nèi），注塑（sù）過程不可能正（zhèng）常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模（mó）內是（shì）由於（yú）注料不足造成，不要采（cǎi）用頂出機構；

去除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕；

改善模子表麵的光滑性；

拋光模（mó）子表麵動作方向應與注射方向一（yī）致；

增加斜（xié）度；

增（zēng）加有效頂出麵積；

改變頂（dǐng）出位置；

校核頂出機（jī）構的操作；

在深抽芯模塑（sù）中，增強真空破（pò）壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔是否（fǒu）變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口（kǒu）；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平（píng）衡（héng）多模槽的充模速率；

防止注（zhù）射斷流；

如果製件設計不善，重新設計；

克服模子造成的注塑（sù）周期反常。

（2）注（zhù）塑問題：

①增加脫（tuō）模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降（jiàng）低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間（jiān）；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注（zhù）塑條件造成的注塑周期反（fǎn）常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹（gàn）燥物料。

（4）設備（bèi）問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校對模板（bǎn）是否平行；

④克服（fú）設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑（sù）料粘貼流道

塑料（liào）粘（zhān）貼流道是由於注口與（yǔ）噴嘴圓弧（hú）接觸麵（miàn）不良，澆口料（liào）未同製品一起脫模以及不正常（cháng）的填料。通常，主流（liú）道直徑要足夠大，使製（zhì）件脫模時澆口（kǒu）料仍未全部固化（huà）。

（1）流道與模具問題：

①流道（dào）注口與噴嘴（zuǐ）必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大（dà）於流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切（qiē）斷；

②減少注射供（gòng）料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減（jiǎn）少全壓時間（jiān）；

⑥降低物（wù）料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題（tí）：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎（zěn）樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料（liào）過熱，粘度變小。

（1）噴嘴（zuǐ）與模子（zǐ）問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度（dù）噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑（sù）條件問題：

①降低噴嘴溫（wēn）度；

②采用流道（dào）切斷；

③降低物料溫度；600

④降低注（zhù）塑壓力；

⑤縮短注射時（shí）間；

⑥減少（shǎo）全壓（yā）時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料（liào）

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